Los los sujetadores son componentes esenciales en prácticamente todas las industrias y mantienen unidos los materiales para crear conjuntos duraderos y confiables. A diferencia de los tornillos o pernos, que dependen de roscas para crear conexiones desmontables, los remaches aseguran los materiales deformando la cola para formar una unión permanente, lo que garantiza que la conexión permanezca fuerte bajo tensión y vibración significativas. ¿Pero qué hace que los remaches destaquen? ¿Cómo logran unir materiales diferentes como metales, plásticos y madera, incluso cuando solo se puede acceder a un lado de la unión?
Encontrarás las respuestas en este artículo. Explora los detalles sobre los remaches, incluidas las ventajas y desventajas de los remaches, sus diferentes tipos y usos. Empecemos por la definición y mecanismo de funcionamiento de los remaches.
¿Qué es un remache y cómo funciona?
Un remache es un sujetador mecánico diseñado para crear una unión permanente manteniendo juntas dos o más piezas. Por lo general, consta de una cabeza, una pierna y una cola. Algunos tipos, como los remaches ciegos, también incluyen un mandril. Los remaches suelen estar hechos de aluminio o acero, aunque también se utilizan otros materiales como el cobre.
Un remache se instala insertándolo en un orificio pretaladrado o autoperforado ligeramente sobredimensionado, con la cabeza colocada en el lado accesible del material. Luego, la cola del remache se deforma utilizando una herramienta, como un martillo, una remachadora o una prensa hidráulica. Esta deformación crea una segunda cabeza (conocida como cabeza de taller o cola de caballo) en el lado opuesto del material.
A medida que la cola se deforma, se expande, sujetando firmemente los materiales entre las dos cabezas y formando una conexión sólida y permanente. En algunos casos, como con los remaches ciegos, el proceso implica pasar un vástago a través del remache para expandir y asegurar la conexión.
Ventajas de los remaches
Los remaches son una solución de fijación versátil y confiable que ofrece varios beneficios clave:
Alta resistencia
Los remaches crean una conexión permanente y duradera capaz de soportar tensiones y vibraciones importantes, especialmente bajo cargas dinámicas o de corte. A diferencia de los tornillos o pernos, es menos probable que los remaches se aflojen con el tiempo debido a la vibración o la fatiga, lo que proporciona una unión segura y confiable que puede durar muchos años en entornos de alto estrés.
Instalación rápida
Muchos tipos de remaches están diseñados para una instalación rápida y sencilla. Por ejemplo, a menudo se puede instalar un remache ciego en tan solo unos segundos cuando se utiliza una remachadora neumática o manual. Ciertos tipos de remaches, como los remaches ciegos, los remaches de accionamiento y los remaches autoperforantes, requieren acceso a un solo lado de la junta, a diferencia de muchos otros métodos de unión que a menudo necesitan acceso a ambos lados o a las superficies de unión.
Bajo costo
Los remaches suelen ser menos costosos que las conexiones atornilladas y no sufren desgaste de la rosca. En muchos casos, son una alternativa económica a los pernos, especialmente cuando se requiere una conexión permanente. Además, su simplicidad en diseño e instalación ayuda a reducir los costos de mano de obra y materiales.
Desventajas de los remaches
Difícilmente existe una solución sin sus limitaciones, y los remaches no son una excepción. Si bien ofrecen muchos beneficios, los remaches también tienen algunas desventajas que deben tenerse en cuenta:
Flexibilidad limitada
A diferencia de los pernos o tornillos, que se pueden ajustar después de la instalación (por ejemplo, apretando o aflojando), los remaches carecen de esta flexibilidad. Una vez instalados, no se pueden quitar ni reutilizar fácilmente. Si es necesario retirarlo, se debe perforar el remache, lo que puede llevar mucho tiempo y dañar el material circundante. Además, los remaches se adaptan menos a materiales gruesos o aplicaciones que exigen una resistencia muy alta, donde los pernos suelen proporcionar una solución más adecuada.
Potencial para debilitar el material
La instalación de remaches requiere perforar agujeros en el material, lo que a veces puede debilitar el área circundante. Esto es particularmente preocupante para los materiales frágiles o aquellos propensos a agrietarse bajo tensión.
No a prueba de fugas
La mayoría de los remaches, especialmente los estándar y ciegos, no proporcionan un sellado perfecto como la soldadura. Para lograr la impermeabilización, a menudo se requieren materiales o tratamientos de sellado adicionales.
Mayor peso de las articulaciones
Las uniones remachadas suelen ser más pesadas que las uniones soldadas o con cobre fuerte, además del peso adicional de las uniones superpuestas o las placas de cubierta. Esto puede suponer un desafío para aplicaciones en las que minimizar el peso es fundamental.
¿Cuáles son los diferentes tipos de remaches?
De lo anterior, ahora tenemos una comprensión general de los remaches. Hay varios tipos de remaches disponibles, cada uno diseñado para aplicaciones específicas. A continuación se muestran los siete remaches más utilizados en el diseño y montaje de productos.
Remaches sólidos
Los remaches macizos son el tipo de remaches más antiguo y tienen la construcción más básica, que consta de una cabeza y un vástago cilíndrico. La cabeza puede ser redondeada, cónica, avellanada, plana u ovalada. Para instalar, se colocan remaches sólidos en un orificio previamente perforado y luego se usa un martillo o una remachadora para deformar permanentemente la cola del remache en el lado opuesto del orificio. Esta deformación forma una segunda cabeza, que sujeta de forma segura los dos materiales. En algunos casos, el remache se calienta hasta que esté al rojo vivo para facilitar la deformación y expansión, asegurando un ajuste perfecto y eliminando espacios.
Los remaches macizos son robustos y proporcionan una conexión fuerte y duradera. Se utilizan en aplicaciones pesadas que requieren seguridad y durabilidad, como aviones, puentes o barcos. También se utilizan en estructuras de acero y en la restauración de armaduras históricas.
Remaches tubulares
Los remaches tubulares son similares a los remaches macizos, pero tienen un vástago hueco en un lado. Este diseño único tiene un área de sección transversal más pequeña y requiere menos fuerza para deformarse en comparación con los remaches sólidos. Sólo es necesario ensanchar hacia afuera las paredes delgadas del vástago hueco para asegurar la unión. Sin embargo, los remaches tubulares generalmente tienen menor resistencia que los remaches macizos.
Hay dos tipos comunes de remaches tubulares: tubulares completos y semitubulares. Los remaches tubulares completos tienen un vástago completamente hueco, lo que los hace más livianos pero reduce su capacidad de carga en comparación con otros tipos de remaches. Se utilizan comúnmente en aplicaciones ligeras y decorativas, como joyería, señalización y prendas de vestir. Los remaches semitubulares, con un vástago parcialmente hueco, proporcionan uniones más fuertes que los remaches tubulares completos y al mismo tiempo requieren menos fuerza para su instalación. Esto los hace ideales para aplicaciones de resistencia media y montaje rápido. Los remaches semitubulares se encuentran comúnmente en sistemas HVAC, maquinaria ligera y muebles.
Remaches divididos
Los remaches partidos constan de dos partes: un cuerpo corto (incluida la cabeza) y una cola que se divide en dos o más patas. Después de insertarlas en un orificio previamente perforado, las patas se doblan y se aplanan contra el material trasero con un martillo, asegurando la unión. Son remaches ligeros y adecuados para plásticos, textiles y láminas metálicas finas.
Remaches Ciegos
Los remaches ciegos, también conocidos como remaches POP, son un tipo de sujetador que se pueden instalar con acceso a un solo lado de la junta, como su nombre lo indica. Similares a los remaches tubulares en su estructura hueca, los remaches ciegos se diferencian por incorporar un mandril, una varilla de metal que atraviesa el centro del remache. Durante la instalación, una remachadora o una herramienta especializada tira del mandril, lo que hace que la cola del remache se expanda y forme una segunda cabeza (la cabeza trasera). Durante la instalación, se utiliza una remachadora u otras herramientas especializadas para tirar del mandril, lo que hace que la cola del remache se expanda y forme una segunda cabeza (la cabeza trasera). Una vez que se logra la fuerza de sujeción deseada, el vástago se rompe, creando un sonido audible de "pop", de ahí el nombre "remache POP".
Si bien su resistencia de conexión generalmente no es tan alta como la de los remaches sólidos o tubulares, los remaches ciegos ofrecen una solución práctica y rentable para muchas aplicaciones livianas y entornos donde el espacio es limitado o no es posible el acceso a la parte posterior.
Remaches de accionamiento
Al igual que los remaches ciegos, los remaches de accionamiento se pueden instalar desde un lado, lo que resulta útil cuando la parte trasera es inaccesible. Sin embargo, no requieren mandril. Durante la instalación, el remache se impulsa golpeando o martillando, lo que hace que la cola se expanda y asegure la conexión.
Los remaches de accionamiento no requieren herramientas especializadas y el proceso de instalación es simple y rentable. Esto los hace populares para aplicaciones de montaje rápido, como la fijación de gabinetes electrónicos. Sin embargo, debido a su resistencia y capacidad de carga limitadas, los remaches de accionamiento no se recomiendan para conexiones de alta resistencia.
Remaches autoperforantes
Los remaches autoperforantes son únicos porque no requieren agujeros previamente perforados y no atraviesan completamente el segundo material. Con una punta achaflanada o biselada, perforan la capa superior de material y se deforman parcialmente en la capa inferior. Durante la instalación, un troquel recalcador (o "yunque de troquel") expande la cola del remache, formando un botón de perfil bajo (o cabezal de taller) para unir de forma segura las capas.
Este proceso de instalación rápido y eficiente crea juntas selladas que a menudo son impermeables o herméticas. Esto los hace adecuados para aplicaciones que requieren altos estándares de sellado, especialmente en industrias como la aeroespacial. Más importante aún, los remaches autoperforantes se prefieren para aplicaciones de alta tensión y pueden unir materiales diferentes que son casi imposibles de soldar, como el acero y el aluminio.
Remaches al ras
Los remaches al ras, también llamados remaches avellanados, tienen una resistencia comparable a la de los remaches sólidos estándar. Su característica distintiva es el diseño cónico del cabezal que, una vez instalado, queda al ras de la superficie del material. Este diseño reduce la resistencia del aire y mejora la estética, lo que hace que los remaches al ras sean muy valiosos en aplicaciones que requieren superficies lisas u aerodinámica optimizada, como en las industrias aeroespacial y automotriz de alto rendimiento. En comparación con otros remaches, la instalación de remaches a ras requiere avellanar el material, lo que exige mayor precisión y conocimientos técnicos.
Materiales utilizados para hacer remaches
Los remaches se fabrican con una variedad de materiales para satisfacer las necesidades de aplicaciones específicas, incluidas consideraciones de resistencia, durabilidad, resistencia a la corrosión y peso. La elección del material depende del tipo de remache y de las condiciones de funcionamiento al que se enfrentará. A continuación se detallan los materiales más utilizados para la producción de remaches:
Aluminio
El aluminio es uno de los materiales más utilizados para los remaches debido a sus propiedades livianas, resistentes a la corrosión y altamente dúctiles. Los remaches de aluminio se deforman fácilmente durante la instalación, lo que permite realizar uniones rápidas y fiables con el mínimo esfuerzo. Por ejemplo, los remaches ciegos de aluminio se pueden instalar con una remachadora manual.
Acero inoxidable
Los remaches de acero inoxidable tienen una resistencia a la corrosión excepcional y son adecuados para aplicaciones marinas, químicas y exteriores. Aunque es más difícil de deformar en comparación con materiales más blandos como el aluminio o el cobre, su alta resistencia a la tracción garantiza que los remaches permanezcan seguros en entornos de alta tensión o alta vibración.
Acero bajo en carbono
El acero con bajo contenido de carbono, o acero dulce, es un material popular para fabricar remaches debido a su asequibilidad, resistencia y trabajabilidad. Con un contenido de carbono inferior al 0,25 %, es más blando y maleable que el acero con alto contenido de carbono, lo que facilita su deformación durante el proceso de remachado y, al mismo tiempo, proporciona un rendimiento estructural confiable. Aunque son propensos a la corrosión en ambientes húmedos, a menudo se aplican recubrimientos como el zinc para mejorar la resistencia a la oxidación.
Cobre
El cobre se elige por su alta conductividad eléctrica y térmica. Más importante aún, el cobre es suave y dúctil, lo que le permite deformarse fácilmente durante la instalación, lo que garantiza un ajuste seguro incluso en materiales delicados o delgados.
Latón
El latón ofrece una combinación de la resistencia a la corrosión del cobre y la resistencia mejorada del zinc, lo que da como resultado un material duradero y altamente maleable. Su facilidad de deformación garantiza una instalación confiable y su atractiva apariencia dorada es ideal para aplicaciones decorativas como muebles y paneles arquitectónicos. Además, sus propiedades antichispas son muy adecuadas para entornos con materiales inflamables.
Conclusión
Los remaches son una alternativa confiable a los pernos, tuercas, tornillos y soldaduras, y ofrecen versatilidad en diversas industrias. Desde la eficiencia liviana de los remaches de aluminio en el sector aeroespacial hasta la durabilidad resistente a la corrosión del acero inoxidable en aplicaciones marinas, los remaches satisfacen eficazmente diversas demandas de proyectos, particularmente para instalaciones permanentes. Su éxito depende en gran medida de la elección del material adecuado y de un fabricante de confianza.
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