En aplicaciones industriales, la elección del metal está influenciada no solo por propiedades mecánicas como resistencia, dureza y densidad, sino también por propiedades térmicas. Una de las propiedades térmicas más críticas a considerar es el punto de fusión del metal.
Por ejemplo, los componentes del horno, las boquillas de combustible del motor a reacción y los sistemas de escape pueden fallar catastróficamente si el metal se derrite. Como resultado, la obstrucción de los orificios o la falla de los motores. Los puntos de fusión también son cruciales en los procesos de fabricación como fundición, soldadura y fundición, donde los metales deben estar en forma líquida. Esto requiere herramientas diseñadas para soportar el calor extremo del metal fundido. A pesar de que los metales pueden sufrir fracturas inducidas por la fluencia a temperaturas por debajo de su punto de fusión, los diseñadores a menudo usan el punto de fusión como punto de referencia al seleccionar aleaciones.
El punto de fusión es la temperatura más baja a la que un sólido comienza a pasar a un líquido bajo presión atmosférica. A esta temperatura, las fases sólidas y líquidas coexisten en equilibrio. Una vez que se alcanza el punto de fusión, el calor adicional no aumentará la temperatura hasta que el metal se derrita por completo. Esto se debe a que el calor suministrado durante el cambio de fase se usa para superar el calor latente de la fusión.
Los diferentes metales tienen diferentes puntos de fusión, que están determinados por su estructura atómica y resistencia a la unión. Los metales con disposiciones atómicas bien empaquetadas generalmente tienen puntos de fusión más altos; El tungsteno, por ejemplo, tiene uno de los más altos a 3422 ° C. La fuerza de los enlaces metálicos influye en cuánta energía se requiere para superar las fuerzas atractivas entre los átomos y hacer que el metal se derrita. Por ejemplo, los metales como el platino y el oro tienen puntos de fusión relativamente más bajos en comparación con los metales de transición como el hierro y el tungsteno, debido a sus fuerzas de unión más débiles.
El punto de fusión de un metal es generalmente estable en condiciones normales. Sin embargo, ciertos factores pueden modificarlo en circunstancias específicas. Un método común esaleación—Accidiendo otros elementos a un metal puro para formar un material nuevo con un rango de fusión diferente. Por ejemplo, mezclar estaño con cobre para producir bronce reduce el punto de fusión general en comparación con el cobre puro.
ImpurezasTambién puede tener un efecto notable. Incluso las pequeñas cantidades de elementos extraños pueden interrumpir la unión atómica y cambiar la temperatura de fusión, ya sea más alta o más baja dependiendo de la sustancia.
Forma físicaimporta también. Los metales en forma de nanopartículas, películas delgadas o polvos a menudo se derriten a temperaturas más bajas que sus contrapartes a granel debido a su alta superficie y un comportamiento atómico alterado.
Finalmente,presión extremapuede cambiar la forma en que interactúan los átomos, típicamente elevando el punto de fusión comprimiendo la estructura atómica. Si bien esto rara vez es una preocupación en las aplicaciones cotidianas, se convierte en una consideración clave en la selección de materiales y las evaluaciones de seguridad para entornos de alto estrés, como la investigación aeroespacial, la perforación de la tierra profunda e investigación física de alta presión.
Metal/aleación | Punto de fusión (° C) | Punto de fusión (° F) |
Aluminio | 660 | 1220 |
Latón (aleación de cu-zn) | ~ 930 (dependiente de la composición) | ~ 1710 |
Bronce (aleación de cus-sn) | ~ 913 | ~ 1675 |
Acero carbono | 1425–1540 | 2600–2800 |
Hierro fundido | ~ 1204 | ~ 2200 |
Cobre | 1084 | 1983 |
Oro | 1064 | 1947 |
Hierro | 1538 | 2800 |
Dirigir | 328 | 622 |
Níquel | 1453 | 2647 |
Plata | 961 | 1762 |
Acero inoxidable | 1375–1530 (dependiente del grado) | 2500–2785 |
Estaño | 232 | 450 |
Titanio | 1670 | 3038 |
Tungsteno | ~ 3400 | ~ 6150 |
Zinc | 420 | 787 |
Metal/aleación | Punto de fusión (° C) | Punto de fusión (° F) |
Tungsteno (w) | 3400 | 6150 |
Renio (re) | 3186 | 5767 |
Osmium (OS) | 3025 | 5477 |
Tantalum (TA) | 2980 | 5400 |
Molibdeno (MO) | 2620 | 4750 |
Niobio (NB) | 2470 | 4473 |
Iridium (ir) | 2446 | 4435 |
Ruthenium (Ru) | 2334 | 4233 |
Cromo (CR) | 1860 | 3380 |
Vanadium (V) | 1910 | 3470 |
Rhodium (RH) | 1965 | 3569 |
Titanio (TI) | 1670 | 3040 |
Cobalt (CO) | 1495 | 2723 |
Níquel (NI) | 1453 | 2647 |
Palladium (PD) | 1555 | 2831 |
Platino (PT) | 1770 | 3220 |
Torio (th) | 1750 | 3180 |
Hastelloy (aleación) | 1320–1350 | 2410–2460 |
Inconel (aleación) | 1390–1425 | 2540–2600 |
Incoloy (aleación) | 1390–1425 | 2540–2600 |
Acero carbono | 1371–1540 | 2500–2800 |
Hierro forjado | 1482–1593 | 2700–2900 |
Acero inoxidable | ~ 1510 | ~ 2750 |
Monel (aleación) | 1300–1350 | 2370–2460 |
Berilio (be) | 1285 | 2345 |
Manganeso (MN) | 1244 | 2271 |
Uranio (u) | 1132 | 2070 |
Cuppronickel | 1170–1240 | 2138–2264 |
Hierro dúctil | ~ 1149 | ~ 2100 |
Hierro fundido | 1127–1204 | 2060–2200 |
Oro (au) | 1064 | 1945 |
Cobre (Cu) | 1084 | 1983 |
Plata (Ag) | 961 | 1761 |
Latón rojo | 990–1025 | 1810–1880 |
Bronce | ~ 913 | ~ 1675 |
Latón amarillo | 905–932 | 1660–1710 |
Latón del almirantazgo | 900–940 | 1650–1720 |
Plateado de moneda | 879 | 1614 |
Plata esterlina | 893 | 1640 |
Bronce de manganeso | 865–890 | 1590–1630 |
Cobre de berilio | 865–955 | 1587–1750 |
Bronce de aluminio | 600–655 | 1190–1215 |
Aluminio (puro) | 660 | 1220 |
Magnesio (mg) | 650 | 1200 |
Plutonio (PU) | ~ 640 | ~ 1184 |
Antimonio (SB) | 630 | 1166 |
Aleaciones de magnesio | 349–649 | 660–1200 |
Zinc (Zn) | 420 | 787 |
Cadmio (CD) | 321 | 610 |
Bismuto (bi) | 272 | 521 |
Babbitt (aleación) | ~ 249 | ~ 480 |
Lata (sn) | 232 | 450 |
Soldadura (aleación PB-SN) | ~ 215 | ~ 419 |
Selenium (SE)* | 217 | 423 |
Indio (en) | 157 | 315 |
Sodio (NA) | 98 | 208 |
Potasio (k) | 63 | 145 |
Gallium (GA) | ~ 30 | ~ 86 |
Cesio (CS) | ~ 28 | ~ 83 |
Mercurio (HG) | -39 | -38 |
Control de clave:
La resistencia a la tracción final (UTS) es una medida del estrés máximo que un material puede soportar antes de romperse. UTS generalmente se encuentra realizando una prueba de tracción y registrando el estrés de ingeniería versus la curva de deformación. Como propiedad intensiva, UTS es esencial para comparar el rendimiento de los materiales bajo tensión. Ayuda a los ingenieros a seleccionar materiales apropiados para estructuras y componentes que deben resistir las cargas de tracción sin falla.
En aplicaciones industriales, la elección del metal está influenciada no solo por propiedades mecánicas como resistencia, dureza y densidad, sino también por propiedades térmicas. Una de las propiedades térmicas más críticas a considerar es el punto de fusión del metal. Por ejemplo, los componentes del horno, las boquillas de combustible del motor a reacción y […]
El acero es uno de los materiales más fundamentales e importantes de la industria moderna, se utiliza en diversas aplicaciones y se ve en muchos de los edificios y estructuras que nos rodean todos los días. Según datos de la Asociación Mundial del Acero, se espera que la producción mundial de acero se acerque a […]
عربي
عربي中国大陆
简体中文United Kingdom
EnglishFrance
FrançaisDeutschland
Deutschनहीं
नहीं日本
日本語Português
PortuguêsEspaña
Español