さまざまな加工工程において、工具とワークの非接触を実現する加工方法が欲しい場合があります。当然、放電加工 (EDM) について考えることになります。
EDM の起源は 18 世紀後半にまで遡ります。ジョセフ・プリーストリーという名前の先駆者は、実験で放電によって電極から物質が除去されることを観察しました。この現象は、放電侵食としても知られています。 1940 年代に、このプロセスは 2 人の研究者、ソ連の物理学者 B. R. ラザレンコとアメリカの技術者ハロルド スタークによって独自に開発されました。しかし、商用 EDM 機械が利用可能になり、このプロセスが広く産業に採用されるようになったのは 1960 年代になってからです。
これらの初期の機械は、1960 年代後半から 1970 年代前半にかけてのワイヤ放電加工 (ワイヤ EDM) の開発への道を切り開き、精密加工能力にさらに革命をもたらしました。それ以来、EDM テクノロジーは大幅な進化を遂げ、現在では航空宇宙、自動車、医療製造などのさまざまな業界で複雑な形状や機能を製造するための一般的な方法となっています。
この記事では、ワイヤ EDM について詳しく説明し、その動作メカニズム、適切な材料、さまざまな用途について説明します。総合的な理解が得られることを願っています。
ワイヤ放電加工をより深く理解するために、まず放電加工でどのように放電するかを明確にしましょう。
放電加工 (EDM) は、放電/火花を発生させてワークピースから材料を除去する精密加工プロセスです。 通常、2 つの電極間で電気スパークを発生させます。電極の 1 つはツール電極として知られ、一般にツールまたは電極と呼ばれ、もう 1 つはワークピース電極またはワークピースと呼ばれます。
電極とワーク間に高電圧パルス電流を流すことにより、スパークや放電が発生し、ワーク表面の材料を溶融・蒸発させて材料を除去します。電極とワーク間のギャップは適応制御システムにより調整され、安定した電極間距離を保ちます。これにより、一貫した正確な材料除去率が保証され、1 秒間に最大数百万回の放電が発生しても最適な加工条件が維持されます。
ワイヤ EDM 機械では、2 つの電極がワイヤとワークピースになります。ワイヤーは通常、真鍮または層状銅で作られており、直径は通常 0.1 ～ 0.3 mm の範囲です。 CNC によって制御される切削工具として機能し、ワイヤ EDM 切断プロセス中のワークピースとの機械的接触を回避できます。
簡単に言うと、ワイヤ EDM は、誘電性流体を含む細い電極ワイヤを使用し、正確にプログラムされた経路に従ってワークピース (通常は導電性材料) を切断または成形する非接触サブトラクティブ製造プロセスです。
放電加工機では、以下のような数種類のワイヤがよく使用されます。
真鍮は、導電性が高く、比較的コストが低いため、ワイヤ放電加工で最も一般的に使用されるワイヤ材料です。費用対効果と性能の絶妙なバランスを実現し、汎用の放電加工作業に適しています。
銅線は真鍮に比べて優れた導電性を備えているため選択されます。これらは、精密加工やより高い切削速度が必要な場合に特に役立ちます。ただし、銅は一般的に真鍮よりも高価です。
これらの材料は、非常に高い精度と優れた熱安定性が必要な状況で使用されます。これらはより高価であり、融点と機械的強度が高いため、通常は特殊な用途向けに予約されています。
これらのワイヤは通常、真鍮または銅で作られたコアワイヤで、亜鉛や拡散焼き鈍し銅の層などの別の材料でコーティングされています。コーティングはワイヤの導電性と耐摩耗性を向上させ、加工性能の向上と工具寿命の延長につながります。たとえば、亜鉛被覆ワイヤは、より良い表面仕上げとより速い切断速度を実現することで知られています。
これらのタイプのワイヤは、加工される特定の材料、望ましい表面仕上げ、精度レベルなどの要因に応じて EDM 機械で使用されます。どの種類のワイヤであっても、ワイヤは放電過程で劣化したり故障したりするため、一度使用すると廃棄されるディスポーザブルです。適切なメンテナンスとワイヤの慎重な取り扱いは、セットアップを最適化し、中断のない生産を確保し、破損や精度の低下などの問題を最小限に抑えるために重要です。
ワイヤ EDM は、主に金属などのさまざまな硬質導電性材料の複雑な輪郭や空洞を切断するために使用される精密な機械加工プロセスです。仕組みは次のとおりです。
ワイヤとワークピースが誘電性流体 (脱イオン水または油) に浸されると、電源を接続することにより、ワイヤは希望の電圧まで急速に充電されます。電圧が適切なレベルに達すると、スパークがワイヤとワークピースの間のギャップを埋め、材料のごく一部を溶かします。
ワークピースにドリルで穴を開けるか、端から切断を開始することが重要です。加工領域内では、各放電がワークピースにクレーターを形成し、ワイヤに衝撃を与えます。ワイヤーを傾けることにより、テーパーや上下の形状が変化した部品を作成することが可能になります。
このプロセスは、過熱を防止して破片を除去するために誘電性の液体中で行われ、その結果、ワークピースの表面に小さなクレーターが形成されます。プログラムに従って、これらの繰り返しの放電の発生は、部品の所望の形状が生成されるまで継続されます。
他の金属切断プロセスと比較して、ワイヤ放電加工には多くの利点があります。最も顕著なものを以下に示します。
ワイヤ EDM は非常に高い加工精度を達成でき、通常は数ミクロンの位置精度に達します。専用の高精度機械は、1000 万分の 1 インチ (0.000001 インチ) の精度を達成できます。切断部品では、0.0001 インチという厳しい公差が維持されるのが一般的です。
ワイヤ放電加工による精密かつ正確な切断には、1) ワークのさらなる加工や仕上げが不要、2) バリや歪みが残らない、という 2 つの優れたメリットがあります。
ワイヤ EDM は、さまざまな硬さや脆さの導電性材料を加工できます。プリハードンダイス鋼、チタン、ステンレス鋼、タングステン、モリブデンなどの熱処理材料の切断に特に適しています。
ワイヤ放電加工は非接触加工方法です。切断プロセスでは電気スパークが使用され、工具とワークピース間の物理的接触が含まれないため、機械的ストレス、加熱衝撃、またはワークピースの歪みのリスクが最小限に抑えられます。これは、繊細な材料や壊れやすい材料を加工する場合に特に有益です。
ワイヤーを操作して、さまざまな角度や、テーパー形状や輪郭形状などの複雑な形状を作成できます。ワイヤ放電加工は、小さな部品の加工や最小限の半径で鋭利なコーナーを切断するのに適用できます。
ワイヤ EDM は、従来の機械加工では困難なことが多かった硬い材料に細いねじ山を加工するのに優れています。さらに、ワイヤ EDM は、複数の部品の積み重ね、ストリング、およびネストの効率を実証します。
ワイヤ EDM には多くの利点がありますが、いくつかの制限もあります。
ワイヤ EDM での加工に適しているのは導電性材料のみであるため、プラスチック、複合材料、または天然材料には適していません。
フライス加工や旋削などの他の加工プロセスと比較して、ワイヤ EDM は通常、材料の除去速度が遅くなります。
ワイヤー EDM マシンは購入と維持に費用がかかります。さらに、ワイヤは 1 回使用すると廃棄されるため、ワイヤ電極やその他の消耗品の費用が運営コストに加わります。
ワイヤ放電加工は、その特殊な加工プロセスと利点により、多くの分野で使用されています。一般的なアプリケーションをいくつか示します。
ワイヤ放電加工は、さまざまな業界の金型、ダイ、パンチの製造に広く使用されています。精密で複雑な成形に優れているため、複雑な工具部品の製作には欠かせないものとなっています。
航空宇宙部品、特に特殊合金で作られた部品は、航空宇宙用途での安全性と性能を確保するために高い精度と信頼性を必要とします。ワイヤ EDM は、精度と一貫性を維持しながら、厳しい公差で部品を加工できます。さらに、ワイヤ EDM は、タービンブレード、小型ノズル、エンジンコンポーネントなどの航空宇宙部品の製造において、再現可能な結果と高度な品質保証手段を提供できます。
医療業界では、チタンやステンレス鋼などの硬質材料で作られた小さくて複雑なコンポーネントが必要になることがよくあります。ワイヤー EDM はこれらの部品を高精度で製造し、歯科インプラントや外科器具の小さな構造や穴などの複雑な形状の切断を完了できます。
ワイヤ放電加工は、ギア、燃料インジェクター、エンジン部品などの精密部品を製造するために自動車分野で使用されています。これは、プロトタイプの製造や特殊な自動車部品の少量生産に特に役立ちます。
これまでのところ、私たちはワイヤー EDM について全体的に理解しています。あなたのプロジェクトを考慮すると、ワイヤー放電加工による加工は適していますか?ご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
10 年を超える機械加工の経験を持つ Chiggo は、CNC 機械加工やその他の付加価値を含む幅広い製造機能を提供します。プロトタイピングと生産のあらゆるニーズに対応するサービス。即時見積もりをリクエストするには、お問い合わせください。
ワイヤ放電加工 (ワイヤ EDM) 機械は通常、次のようないくつかの主要コンポーネントで構成されます。
ワークテーブルはワークピースを所定の位置に保持し、複数の軸 (通常は X、Y、Z 軸) での正確な移動を可能にします。この動きにより、ワイヤ電極は複雑な形状や輪郭を切断することができます。
電源は、ワイヤ電極とワークピースの間に火花放電を発生させるために必要な電気エネルギーを生成します。放電の電圧、電流、パルス幅を制御します。
ワークを切断するための電極として使用される細い金属線。このワイヤは通常、真鍮、銅、またはタングステンでできており、放電が発生するツールとして機能します。
ワイヤ EDM マシンには 2 つの電極があり、それぞれワイヤ (カソード) とワークピース (アノード) を指します。
脱イオン水などの誘電性流体は、破片を洗い流し、ワイヤとワークピース間の安定した放電を維持するために使用されます。また、加工プロセス中にワークピースとワイヤを冷却するのにも役立ちます。
制御システムは、オペレータが加工パラメータを入力し、機械の動作を制御し、加工プロセスを監視できるようにするソフトウェアおよびハードウェア コンポーネントで構成されます。これには、コントロール パネルやコンピューター インターフェイスなどのインターフェイスが含まれます。
ワイヤ ガイドにより、加工中にワイヤ電極が真っ直ぐで適切な位置に保たれます。テンションシステムはワイヤーに適切な張力を維持して破損を防ぎ、安定した切断性能を保証します。
一部の高度なワイヤ EDM マシンは、自動ワイヤ通しシステムを備えており、ワークピースにワイヤ電極を正確に通すのに役立ち、時間を節約し、手作業を軽減します。
ワイヤ EDM 加工で使用される誘電性流体は、加工プロセスからの破片で汚染される可能性があります。濾過システムはこれらの汚染物質を除去し、誘電性流体の有効性を維持します。
１．ワイヤー放電加工以外に利用できる放電加工にはどのようなものがありますか?
ワイヤ EDM の他に、他に 2 つの主要なタイプの放電加工 (EDM) プロセスがあり、それぞれ、誘電性の流体に浸されたツール電極とワークピースの間の放電によって材料を除去する同じ基本メカニズムを利用しています。
シンカー EDM: 従来の EDM またはラム EDM としても知られるこのタイプは、通常はグラファイトまたは銅で作られた、ワークピース内の目的のキャビティを反映する事前に成形された電極を使用します。たとえば、ピラミッド型の電極を使用して、対応するピラミッド型のキャビティを作成します。シンカー EDM は、複雑な 3D 形状の金型、金型、コンポーネントの製造に一般的に使用されます。プラスチック射出成形、ダイカスト、鍛造などの金型のキャビティや複雑な形状の成形に特に効果的です。
穴あけ EDM または高速穴 EDM: この方法では、回転管状電極を使用して材料を侵食し、厳しい公差で正確な穴を高速で穴あけできます。これは、タービンブレードの冷却穴、燃料噴射ノズル、小さなオリフィス開口部など、小さくて深く正確な穴を作成するために特に使用されます。
２． EDM とワイヤーカット EDM の違いは何ですか?
EDM (一般にシンカー EDM と呼ばれます) とワイヤカット EDM の主な違いは、使用される電極の種類にあり、これは用途に直接影響します。ワイヤカット EDM は、連続した細いワイヤを電極として使用し、ワークピースに自動的に送られます。このセットアップは高い柔軟性を提供し、複雑な切断を正確に行うことができ、さまざまな金属の詳細な輪郭や空洞を切断することができます。
対照的に、シンカー EDM は、通常は銅またはグラファイトで作られたカスタム形状の電極を使用します。この電極は、所望のキャビティまたは形状を反映するように事前に機械加工されています。この方法はワイヤカット EDM よりも柔軟性に劣りますが、ワークピースの基板の奥深くに繰り返し、正確で複雑な形状を作成することに優れています。
ステンレス鋼は、多くの種類の鋼のうちの 1 つにすぎません。強度と靱性を備えているだけでなく、耐食性、機械加工性、溶接性にも優れています。耐久性とコストパフォーマンスを兼ね備えた理想的なCNC加工材とされています。
金属スプーンについて考えてください。ハンドルを軽く押すと、少し曲がりますが、手放すとすぐに戻ってきます。ただし、より強く押すと、スプーンが永続的な曲がり角になります。その時点で、あなたはスプーンの降伏強度を通り過ぎました。この記事では、降伏強度の意味、引張強度や弾性限界などの関連するアイデアとどのように比較されるか、そしてそれが現実の世界で重要な理由を探ります。また、降伏強度と一般的な材料の典型的な値に影響を与える要因についても見ていきます。 降伏強度とは 降伏強度は、材料が永続的に変形し始める応力レベルです。簡単に言えば、それは素材が跳ね返り（弾性挙動）を止め、完全に逆転しない方法で曲げまたは伸びを開始するポイントです。降伏強度の下で、力を除去すると、材料は元の形状に戻ります（その長さに戻るスプリングのように）。降伏強度を超えて、材料は永遠に変化します。 これをよりよく理解するために、ストレスと緊張という2つの重要な用語を分解しましょう。ストレスは、断面領域で割った材料、または単に材料内の力の強度に加えられる力です。あなたはそれを圧力と考えることができますが、ストレスは外部のプッシュではなく内部反応を説明します。ひずみとは、長さの変化を元の長さで割ったように計算される材料の変化の形状です。ひずみに対するストレスをプロットすると、aが取得されますストレス - ひずみ曲線これは、負荷が増加するにつれて材料がどのように動作するかを示しています。 ストレス - ひずみ曲線の初期の部分では、材料は弾力的に振る舞います。ストレスとひずみは比例し（フックの法則の下で直線）、荷重が除去されると材料は元の形状に戻ります。この領域の終わりは弾性限界です。降伏強度は、この移行を弾性の挙動からプラスチックの挙動に示し、可逆的な変形と不可逆的な変形の境界を定義します。 軟鋼のような多くの延性金属の場合、この移行は鋭いものではなく徐々にです。降伏強度を一貫して定義するために、エンジニアはしばしば0.2％のオフセット方法を使用します。それらは、曲線の弾性部分に平行なラインを描画しますが、0.2％のひずみによってシフトします。この線と交差する点は、曲線と交差する点が降伏強度としてとられます。これは、明確な降伏点が存在しない場合でも、降伏強度を測定するための実用的で標準化された方法を提供します。 降伏強度と引張強度 定義したように、降伏強度は、材料が永続的に変形し始めるストレスです。しばしば究極の引張強度（UTS）と呼ばれる引張強度は、材料が壊れる前に耐えることができる最大応力です。その点に達すると、材料は追加の負荷を運ぶことができなくなり、すぐに骨折が続きます。 どちらも材料がストレスにどのように反応するかを説明しますが、それらは異なる限界を表しています。降伏強度は永久変形の開始を示しますが、引張強度は限界点を示します。たとえば、スチールロッドを引っ張ると、最初に伸長します。降伏強度を通り過ぎると、永続的な伸びが必要です。張力強度に達するまで続けてください。そうすれば、ロッドは最終的にスナップします。 実用的な設計では、エンジニアは、コンポーネントが持続的な損傷をせずに機能的なままでなければならないため、降伏強度に重点を置いています。引張強度は依然として重要ですが、通常、使用中には決して発生しない故障条件を示します。 引張強度に加えて、降伏強度は、しばしば他の2つの概念と混同されます。 弾性制限：弾性制限は、荷重が除去されると、元の形状に完全に戻っている間に材料が取ることができる最大応力です。この制限以下では、すべての変形は弾力性があり、可逆的です。多くの場合、弾性限界は降伏強度に非常に近いため、2つは同じように扱われます。弾性制限は正確な物理的境界を示しますが、降伏強度は一貫して測定して安全な設計に使用できる標準化されたエンジニアリング値を提供します。 比例制限：この用語は、応力 - 伸縮曲線の線形部分に由来します。比例制限は、フックの法則に従って、ストレスと緊張が直接的な割合で増加するポイントです。通常、弾性制限と降伏強度の両方の前に発生します。この点を超えて、曲線は曲がり始めます。関係はもはや完全に線形ではありませんが、材料はまだ弾力性があります。 降伏強度に影響を与える要因 降伏強度は固定されたままではありません。いくつかの材料と環境要因に応じて変化する可能性があります。ここに最も一般的なものがあります： 材料組成（合金要素） 金属の構成は、その降伏強度に大きな影響を与えます。金属では、合金要素を追加すると、それらを強くすることができます。たとえば、炭素、マンガン、クロムなどの元素が添加されると、鋼は強度を獲得しますが、炭素が多い場合も脆弱になります。アルミニウム合金は、銅、マグネシウム、亜鉛などの元素から強度を得ます。これらの追加により、金属内に脱臼の動きをブロックする小さな障害物（プラスチック変形の原子レベルのキャリア）が生じ、降伏強度が高まります。簡単に言えば、金属の「レシピ」により、曲がりが難しくなり、簡単になります。そのため、ソーダ缶のアルミニウムは柔らかく柔軟であり、航空機の翼のアルミニウムは他の金属と混合しているため、降伏強度がはるかに高くなっています。 粒サイズ（微細構造） 一般に、穀物が小さいことはより高い強度を意味し、ホールとペッチの関係によって記述されている傾向です。その理由は、穀物の境界が転位運動の障壁として機能するため、より細かい粒子はより多くの障害物を生み出し、金属をより強くすることです。冶金学者は、制御された固化または熱機械処理を通じて穀物のサイズを改良します。たとえば、多くの高強度の鋼と超合金は非常に細かい穀物で設計されており、非常に大きな穀物を持つ金属がより簡単に収量する傾向があります。 熱処理 金属の加熱と冷却の方法は、その構造を変えることができ、したがってその降伏強度を変えることができます。アニーリング（遅い加熱と冷却）金属を柔らかくし、降伏強度を低下させ、内部応力を緩和することにより延性を引き出します。消光（水または油の急速な冷却）は、構造を硬くてストレスのある状態にロックし、降伏強度を大幅に増加させますが、金属を脆くします。バランスを回復するために、クエンチングの後に続くことがよくあります気性、タフネスを改善する中程度の再加熱ステップ。 適切な熱処理を選択することにより、メーカーはアプリケーションに応じて金属をより硬く、または柔らかくすることができます。たとえば、スプリングスチールは高降伏強度を達成するために処理されるため、変形せずに曲げることができますが、スチールワイヤーは最初にアニールされ、簡単な形をしてから後で強化します。 製造プロセス（コールドワーク） 材料が機械的にどのように処理されるかは、降伏強度を変えることもできます。コールドワーク（コールドローリングやコールドドローイングなど、室温で金属を変形させる）は、作業硬化と呼ばれるメカニズムを介して降伏強度を高めます。金属を卑劣に変形させると、その結晶構造に転位と絡み合いを導入します。これが、コールドロールスチールが通常、ホットロールされた（作業中ではない）状態で同じスチールよりも高い降伏強度を持っている理由です。 温度と環境 経験則として、ほとんどの金属は高温で降伏強度を失います。熱は金属を柔らかくするので、力を少なくして変形させることができます。非常に低い温度では、一部の材料はより脆くなります。粗末に変形する能力は減少するため、降伏応力は技術的な意味で増加する可能性がありますが、収量よりも骨折する可能性が高くなります。 腐食や放射線などの環境要因も材料を分解する可能性があります。腐食はピットを作成したり、断面積を減らしたりし、収量する前に構造が処理できる荷重を効果的に削減します。たとえば、錆びた鋼鉄の梁は、腐食されていない荷物よりも低い負荷の下で生成される可能性があります。これは、その有効厚さが減少し、錆からマイクロクラックがストレスを集中させる可能性があるためです。 異なる材料の降伏強度 ストレス - ひずみ曲線は、異なる材料が荷重にどのように反応するかを比較する簡単な方法を提供します。上の図では、4つの典型的な動作を見ることができます。応力が増加するにつれてそれぞれが異なって反応し、その降伏強度はそれらの違いを反映します。 脆性材料：ガラスやセラミックなどの脆性材料は、塑性変形がほとんどありません。彼らは突然骨折するまでほぼ直線に従います。彼らの降伏強度は、彼らが実際に「収量」していないからです。 強いが延性材料ではない：高強度鋼などの一部の材料は、高いストレスに耐えることができますが、延性が限られていることを示します。彼らは高降伏強度を持っています。つまり、永続的な変形によく抵抗しますが、壊れる前にあまり伸びません。 延性材料：軟鋼やアルミニウム合金などの金属は延性があります。それらは特定の応力レベルで屈し、その後、壊れる前に著しい塑性変形を受けます。彼らの降伏強度は、究極の引張強度よりも低く、エンジニアに設計するための安全な「バッファーゾーン」を提供します。 プラスチック材料（ソフトポリマー）：ソフトプラスチックとポリマーの降伏強度は比較的低いです。それらは小さなストレスの下で簡単に変形し、明確な降伏点を示さない場合があります。代わりに、それらは骨折への鋭い移行を示すことなく着実に伸びています。 これらの一般的な行動は、実際の降伏強度値を見るとより明確になります。以下の表には、一般的なエンジニアリング材料と比較のための典型的な降伏強度が示されています。 材料降伏強度（MPA）鋼鉄〜448ステンレス鋼〜520銅〜70真鍮〜200+アルミニウム合金〜414鋳鉄〜130典型的な降伏強度値 現実世界で降伏強度が重要な理由 降伏強度は、荷重の下に形状を保持するために材料が必要なときはいつでも重要です。ここにそれが重要な役割を果たすいくつかの領域があります： 建設とインフラストラクチャ 建物や橋では、高降伏強度のために鋼鉄の梁やその他の金属部品が選択されているため、車両、風、さらには地震からの重い荷物を曲げたり、垂れ下げたりすることなく運ぶことができます。通常の使用中にビームが生成された場合、構造の安全性は危険にさらされます。そのため、エンジニアは常にストレスを降伏点をはるかに下回るマージンで設計します。 自動車の安全 現代の車は、衝突中に制御された方法で生成するように設計されたクランプルゾーンを使用します。衝撃力がフロントパネルまたはリアパネルの降伏強度を超えると、これらの領域は、完全な力を乗客に渡すのではなく、永久変形を通してエネルギーをしゃがみ、吸収します。同時に、キャビンは、居住者を保護したままにして、降伏に抵抗する高強度の材料で補強されます。 航空宇宙と輸送 航空機の着陸装置は、永久に曲がることなくタッチダウンの衝撃に耐える必要があります。胴体と翼は、材料が十分な降伏強度を欠いている場合に損傷を引き起こす繰り返しの加圧サイクルと空力的な力に直面します。強度と低重量のバランスをとるために、エンジニアはしばしばアルミニウムやチタンなどの高度な合金に目を向けます。同じ原則は、レールや船体の列車に適用されます。船体は、激しい使用の下で硬直し、永続的な曲がり角やへこみに抵抗する必要があります。 毎日の製品 レンチやドライバーなどの高品質のツールは、高利回りの強さの鋼で作られているため、通常の使用で曲がらないようにしますが、ストレスが降伏強度を超えると、より安価なツールはしばしば恒久的な曲がりを伸ばします。同じアイデアがシンプルなコートハンガーで見ることができます。軽い荷重が戻ってきますが、重い荷物や鋭い曲がりは降伏点を超えて押し進め、形状の永続的な変化を残します。降伏強度は、自転車フレームのような大きなアイテムの設計も導きます。これは、ライダーの重量を運ぶ必要があり、形を屈することなくバンプを吸収する必要があります。 Chiggoを使用して作業します 正確な降伏強度値を日常的なアプリケーションに要求する軽量航空宇宙コンポーネントを設計する場合でも、Chiggoはそれを実現するための専門知識と製造機能を提供します。私たちのチームはAdvancedを組み合わせていますCNC加工、3Dプリント、および深い材料の知識を備えた射出成形を使用して、あなたの部品が意図したとおりに正確に機能することを保証します。今すぐCADファイルをアップロードして、すぐに見積もりを取得してください！
特定の用途向けに強力な金属材料を選択する場合、チタンとスチールが最優先の選択肢とみなされることがよくあります。それぞれの金属は強度の違い以外にも、さまざまな用途に適した独自の特性を持っています。あなたのプロジェクトにとって正しい選択はどれですか?この記事では、これら 2 つの金属の概要を説明し、その主な特性を比較します。始めましょう。
عربي
عربي
中国大陆
简体中文
United Kingdom
English
France
Français
Deutschland
Deutsch
नहीं
नहीं
日本
日本語
Português
Português
España
Español
