加工零件在整个行业都普遍存在。它们代表了一类精确的工程组件，这些组件是通过减法过程对严格公差进行的，并提供复杂的几何形状，可重复的精度和出色的表面饰面。本指南涵盖了加工零件和组件的基础知识：它们是什么，生产方式，优势和关键设计原则。您还将了解使用的材料及其应用。
加工零件和组件是通过从实心块或“工件”中去除多余的材料而产生的精确对象。切割机（例如车床，磨坊，钻头和路由器）将工件塑造成所需的形式和饰面。这些零件可以由金属，塑料或其他在切割过程中保持尺寸稳定性的材料制成。
加工可以通过两种主要方式进行：
大多数复杂或自定义的组件是在CNC机器上制作的，以最大程度的精度和可扩展性。尽管如此，手动加工仍然存在其位置 - 尤其是对于快速，一个零件，设置CNC程序将花费更长的时间，而不是简单地手工切割。
在某些情况下，加工被用作次要或整理过程。例如，最初可能会铸造，锻造或注入式零件，然后进行额外的加工以完善其特征，例如钻孔，挖掘的螺纹或铣削表面。这些通常被称为部分加工或已接通后的零件。
从简单的孔到复杂的内部几何形状，不同的加工技术塑造了加工部分的关键特征。以下是一些最广泛使用的加工方法：
CNC机加工零件在3D打印和注入模制组件上提供了多个关键优势。这些好处包括：
加工零件的主要优点之一是您不需要最小订单数量即可购买它们。您可以按需订购单个原型或少量的原型，而无需模制零件所需的昂贵，耗时的工具。这对于较小的公司特别有用，因为它可以减少库存和资本捆绑并支持定制的生产。
加工零件是原型的合适且负担得起的，因为它们避免了昂贵的工具和最低订单要求。编程和设置通常只需几天，因此团队可以快速迭代设计并评估每个版本在现实世界测试中的拟合和功能。 CNC加工的高精度和上表面表面饰面可确保原型与最终生产零件相似，即使对于复杂的几何或复杂的细节也是如此。
此外，加工支持各种材料 - 从铝和钢合金到工程塑料 - 开发人员可以在实际操作条件下测试多个选项，并在进行大规模制造之前确定最佳基板。
加工提供了无与伦比的设计自由，通过使用多轴切割工具来产生几乎任何形状 - 深袋，底切，锋利的角落和复杂的轮廓。您可以在单个设置中集成诸如线程，老板和键换之类的功能，而不是设计单独的插入物或以后添加它们。
相比之下，注射成型要求设计特许权（均匀的壁厚，草稿角度和一致的流动路径），以确保适当的模具填充和部分弹出。建造模具后，修改设计通常需要昂贵的工具更换甚至完整的模具重建。
即使是3D打印过程，通常被视为最好的打印过程之一制造过程在设计自由方面，有局限性。没有支撑结构，大多数加性方法（尤其是FDM和SLA）无法建立陡峭的悬垂。这些支持添加材料，增加打印时间，并且必须删除后印刷，通常会留下需要打磨或其他装饰的标记。大小的零件可能会随着层凉爽而弯曲，并且逐层构建会导致各向异性强度和在垂直表面上可见的“步进”。
加工零件是从固体坯料中切割的，该方坯保留了库存的全部强度和物质完整性。这使它们在结构上优于3D打印的零件，这可能会遭受层间弱点的困扰，并且可能需要更薄的墙壁才能进行流动考虑。
加工零件的生产速度要快得多，因为没有模具或特殊的工具要构建。一旦准备好了CAD型号，就可以生成一个CAM程序并直接发送到机器。现代CNC中心可以通过最少的监督全天候运行，从而可以在短短几天内制造零件。这种速度特别有益于快速原型制作，桥梁生产和紧急替代需求。
加工零件可以实现光滑，高质量的表面饰面，而无需流动线，闪光灯或经常在模制零件中看到的隔离线，或者是3D打印的层线。通过结合高轴速度，优化的进料速率和适当的冷却液，加工可以常规实现粗糙度值（RA）低于0.8µm，并具有精细的饰面，甚至降至0.2µm或更高。
CNC机器可以保持紧密的公差并部分地提供一致的结果。如果给定功能（例如必须完美密封的精确孔）特别关注，则机械师可以花费额外的时间或在不影响其余部分的情况下在该功能上进行额外的整理通行证。
相比之下，注射模压零件完全取决于霉菌的初始精度。经过数千个循环后，工具磨损和轻微的过程变化可以绕过边缘或更改尺寸，并且如果没有昂贵的霉菌调整或次要操作，就无法调整单个零件。
由于CNC零件是直接从数字CAD文件中生产的，因此您可以直接进行设计更改，直到制造开始。在研发和原型制作过程中，这是无价的：工程师可以微调尺寸或测试多个版本而无需额外的成本或浪费的材料。
设计加工零件时，通常建议遵循设计（DFM）原理的设计，以确保功能，准确性和成本效益。幸运的是，当您遵循密钥时，加工零件并不难设计加工设计注意事项以下：
薄壁很容易在加工过程中进行挠度和振动，这可能导致尺寸不准确和表面效果不佳。作为一般指南，金属零件的壁厚应不少于0.8毫米，塑料零件应为1.5毫米。
底切是由于几何形状而导致标准切割工具无法达到的凹入功能。他们需要专门的工具，例如T槽或L形切割机，以及其他机器设置和更换工具。因此，只有在必要时才能在零件的功能中使用底切，例如，当无法通过任何其他方式实现锁定凹槽，键换或汇编功能时。
在设计加工中的底切时，最好将其尺寸用于整个毫米以匹配标准工具尺寸。底切宽度通常在3到40毫米之间，深度最大两倍。
高大，狭窄的突出特征（例如老板或柱子）很难准确地机加工，并且可能导致工具聊天，振动或部分失真。为了保持稳定性和准确性，突出的高度不应超过其宽度的四倍。此外，添加肋骨或圆角可以有效地增强突出的特征并减少应力浓度，从而在加工过程中更稳定。
腔和口袋的宽度不应深，以确保正确的芯片疏散并防止工具偏转。由于末端磨坊具有圆形轮廓，因此内部角始终具有半径 - 因此避免指定完美的内部边缘。
孔通常由钻头或末端磨坊制成。由于钻头有标准尺寸，因此尽可能将孔直径与标准工具匹配。另外，将直径的孔深度限制为四倍，以保持工具稳定性和钻孔精度。
线程可以加工成小尺寸（例如M6及以下），但必须平衡强度和效率。作为指南，使用至少1.5×标称直径的参与长度（最大最大直径为3×直径）。除此之外，额外的线程增加了加工时间和工具磨损，而无需大量承载益处。
零件的大小必须适合加工设备的功能。对于大多数铣削操作，典型的部分尺寸不得超过400×250×150 mm。较大的零件可能需要高级垂直或水平加工中心。某些5轴铣床可以处理最多1000×1000毫米甚至更大的组件。对于标准转弯过程，最大可行尺寸约为Ø500mm×1000毫米。
最小零件尺寸通常受工具直径和机器精度的限制。例如，如果功能小于工具本身，则无法将其加工。在标准机器上，最小特征尺寸通常从0.5 mm到1毫米。对于极小的零件，可能需要微型隔离设备或超精确过程才能实现所需的几何形状。
加工零件可以由多种材料制成。您选择的CNC加工材料会影响机械性能，例如强度，重量和耐腐蚀性，以及加工特性，例如切割速度，工具磨损和表面饰面。较软的材料更容易切割，但可能会变形；较硬的材料需要较慢的供稿和专业工具。
以下是一些用于加工零件的一些材料：
可以将各种后处理选项应用于加工零件，以改善表面纹理，外观和性能。以下是CNC生产部件的常见表面饰面：
加工公差是范围偏差的允许范围，显示成品零件可能与其标称设计维度有所不同。公差越严格，加工精度越高，制造业难度和成本就越大。需要精确拟合或关键功能的组件需要严格的公差，而非关键部件可以使更宽松，更具成本效益的公差。
有几种用于机械公差的国际标准，ISO 2768是采用最广泛的国际标准之一。该标准为线性和角度的尺寸提供了一般的度量公差（以毫米为单位），而无需个人公差规格。它将公差分为四个年级，并帮助制造商降低歧义，保持一致性并优化生产成本。请参阅下面的表：
| MM的基本尺寸范围 | MM允许的偏差 | |||
| f（罚款） | M（培养基） | C（粗） | V（非常粗糙） | |
| 0.5最多3 | ±0.05 | ±0.1 | ±0.2 | - |
| 超过3到6 | ±0.05 | ±0.1 | ±0.3 | ±0.5 |
| 超过6到30 | ±0.1 | ±0.2 | ±0.5 | ±1.0 |
| 超过30到120 | ±0.15 | ±0.3 | ±0.8 | ±1.5 |
| 超过120多到400 | ±0.2 | ±0.5 | ±1.2 | ±2.5 |
| 超过1000多个 | ±0.3 | ±0.8 | ±2.0 | ±4.0 |
| 到2000年以上超过1000 | ±0.5 | ±1.2 | ±3.0 | ±6.0 |
| 超过2000多达4000 | - | ±2.0 | ±4.0 | ±8.0 |
根据ISO 2768标准，线性维度的公差类名称
| 毫米的基本尺寸范围（相关角度的较短一侧） | 允许的偏差，以分钟数和分钟 | |||
| f（罚款） | M（培养基） | C（粗） | V（非常粗糙） | |
| 最多10 | ±1º | ±1º | ±1º30 | ±3º |
| 超过10到50 | ±0º30 | ±0º30 | ±1º | ±2º |
| 超过50到120 | ±0º20' | ±0º20' | ±0º30' | ±1º |
| 超过120多到400 | ±0º10' | ±0º10' | ±0º15' | ±0º30' |
| 超过400 | ±0º5' | ±0º5' | ±0º10' | ±0º20' |
角度/角度的一般公差
加工跨行业用于生产精确，耐用的组件，例如阀体，齿轮，住房，紧固件和括号 - 原型制作和全尺度生产。以下是使用加工零件的关键行业：
航空航天行业需要符合最高性能和安全标准的加工零件。这些组件必须承受极端压力，温度变化和机械载荷，同时保持最小的重量。 CNC加工支持该领域所需的复杂几何形状和微观级别的公差。
典型应用：
在医疗设备制造中，精度和生物相容性至关重要。 CNC加工可以生产具有光滑饰面和紧密公差的高准确零件，适用于植入物和高性能手术仪器。它还支持各种经过认证的医学级材料。
典型应用：
CNC加工被广泛用于汽车工程中，以生产用于传动系统，动力系统和底盘组件的可靠的高强度组件。加工允许在性能调整和原型制作中快速迭代，同时支持精确机械零件的大规模生产。
典型应用：
在电子行业中，组件必须既紧凑又可靠。 CNC加工用于生产具有较高尺寸精度和出色表面饰面的外壳，冷却结构和连接器外壳，通常用于低量生产。
典型应用：
加工组件也广泛用于防御，机器人技术，可再生能源和工业设备。它们的强度，精度和可靠性使它们非常适合在机械应力，热变化和恶劣条件下运行的高性能零件。
从整体产品质量和设计准确性到更紧密的公差和专业材料的细节，选择正确的加工零件供应商对于项目成功至关重要。在本节中，我们概述了评估CNC加工供应商时要考虑的一些关键因素：
为了确保更顺畅的协作：
Chiggo是可靠的合作伙伴CNC加工服务对于您的快速原型制作和按需加工零件的需求。凭借各种行业的丰富经验，我们了解速度和精度的重要性。
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当谈到我们日常生活中的金属时，不锈钢和钛是两种重量级的材料（或者我们应该说一种重，一种轻！）。从厨房用具和智能手机到珠宝和手表，这两种材料随处可见。它们耐冲击、耐用且高度耐腐蚀，这就是它们的应用经常重叠的原因。但哪一种更适合您的项目呢？ 本文详细介绍了每种材料的优点和局限性。从成本到可制造性，我们将介绍在不锈钢和钛之间进行选择时最重要的因素。 不锈钢的特性 不锈钢以铁和碳为原料，但其性能与“普通”钢非常不同，因为它含有大量的铬。铬在表面形成一层薄薄的保护性氧化层，这使得不锈钢具有标志性的耐腐蚀性。 （如果您想快速了解不锈钢与其他钢系列的比较，请参阅我们的合金钢与不锈钢指南.) 不同牌号还可能包含镍、钼、锰、硅和氮等元素，以微调特定环境下的强度、成型性和性能。 不锈钢的类型 由于不锈钢可以通过多种方式进行合金化和加工，因此它们分为几个主要“系列”，主要按其微观结构进行分组。 奥氏体不锈钢是应用最广泛的不锈钢家族。它以优异的耐腐蚀性、良好的延展性和强焊接性而闻名。在许多牌号中，铬通常在 ~16–26% 范围内，镍在 ~6–22% 范围内（很大程度上取决于牌号）。铬提供耐腐蚀性，而镍和/或氮有助于稳定奥氏体结构。 304（“18/8”不锈钢）是最常见的牌号之一，广泛用于食品设备、罐体、管道和建筑五金件。 当担心接触氯化物或盐时，通常会选择 316。它含有钼，可以提高抗点蚀能力（这就是为什么它在消费者环境中通常被称为“海洋级”）。 铁素体不锈钢通常具有磁性，主要依赖于铬，通常约为 10-30%，含低碳且几乎不含镍。 它们通常具有中等至良好的耐腐蚀性和强氧化性，这使得它们适用于高温环境。铁素体不锈钢的热膨胀率也低于奥氏体不锈钢，有助于它们在重复的加热和冷却循环下表现良好。 缺点是铁素体不锈钢往往比奥氏体不锈钢具有较低的延展性和韧性，这可能限制其在需要高成型性或耐重冲击性的应用中的使用。 409 是汽车排气部件的常见选择，因为它以合理的成本提供了坚实的抗氧化性。 430 广泛用于厨具、电器和装饰，其中中等耐腐蚀性和外观是优先考虑的。 444 是一种高合金铁素体牌号（通常为钼合金），用于改善与水接触和轻度氯化物相关的应用（例如管道和水加热设备）的腐蚀性能。 446 是一种高铬铁素体牌号，用于需要高温抗氧化性的热使用环境。 马氏体不锈钢当您需要硬度时，是您的首选。与奥氏体和铁素体不锈钢不同，它可以淬火和回火，这就是为什么它常见于刀片和耐磨零件。常见的马氏体钢种含有大约 11–18% 的铬和较高的碳（有时高达 ~1.2%，具体取决于钢种），并且它们通常具有磁性。 为了获得该硬度，您通常会放弃一些延展性和可焊性。耐腐蚀性通常低于 304 和 316 等日常奥氏体钢种，因此当磨损性能比最大耐腐蚀性更重要时，马氏体不锈钢最有意义。 410 是一种可热处理的通用马氏体牌号，用于需要强度、耐磨性和基本耐腐蚀性的平衡组合的部件。 当需要更高硬度时，例如刀、剪刀和一些手术器械，通常指定 420。 440C 具有较高的碳含量，具有极高的硬度和耐磨性，通常用于优质刀片和某些轴承部件。 当 304 或 316 等常见奥氏体钢种不够时，特别是在富含氯化物或高应力的应用中 —双相不锈钢是一个常见的进步。它具有平衡的两相微观结构（奥氏体和铁素体，大约 50/50）。这种结构提供了比典型奥氏体不锈钢更高的强度和强大的抗氯化物应力腐蚀开裂能力，同时还提高了在许多氯化物环境中的抗点蚀和缝隙腐蚀能力。 双相不锈钢通常使用较高的铬（通常约为 20-28%），并可能添加钼和氮以提高耐腐蚀性能和强度。然而，它们确实需要在制造和焊接方面进行更严格的控制，并且成本通常超过 304/316。 2205 是管道、压力容器和船舶/化学服务中使用最广泛的双相不锈钢，在这些领域中，强度和耐氯化物性都很重要。 […]
数控铣削是应用最广泛的自动化减材制造技术之一。在此过程中，自动换刀装置在不同铣刀之间无缝切换，以高精度从工件上去除材料。为每项任务选择合适的铣刀对于实现效率、准确性和高质量结果至关重要。
在加入工程和施工中的材料时，无疑是最广泛使用的两种方法。在金属制造中，这两种技术经常相互称重，以确定哪个是连接定制钣金零件的更好选择。它们之间的决定并不总是直接的，因为必须考虑多个因素，包括材料兼容性，关节强度要求，环境条件以及拆卸或灵活性的需求。
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