さまざまな加工工程において、工具とワークの非接触を実現する加工方法が欲しい場合があります。当然、放電加工 (EDM) について考えることになります。
EDM の起源は 18 世紀後半にまで遡ります。ジョセフ・プリーストリーという名前の先駆者は、実験で放電によって電極から物質が除去されることを観察しました。この現象は、放電侵食としても知られています。 1940 年代に、このプロセスは 2 人の研究者、ソ連の物理学者 B. R. ラザレンコとアメリカの技術者ハロルド スタークによって独自に開発されました。しかし、商用 EDM 機械が利用可能になり、このプロセスが広く産業に採用されるようになったのは 1960 年代になってからです。
これらの初期の機械は、1960 年代後半から 1970 年代前半にかけてのワイヤ放電加工 (ワイヤ EDM) の開発への道を切り開き、精密加工能力にさらに革命をもたらしました。それ以来、EDM テクノロジーは大幅な進化を遂げ、現在では航空宇宙、自動車、医療製造などのさまざまな業界で複雑な形状や機能を製造するための一般的な方法となっています。
この記事では、ワイヤ EDM について詳しく説明し、その動作メカニズム、適切な材料、さまざまな用途について説明します。総合的な理解が得られることを願っています。
ワイヤ放電加工をより深く理解するために、まず放電加工でどのように放電するかを明確にしましょう。
放電加工 (EDM) は、放電/火花を発生させてワークピースから材料を除去する精密加工プロセスです。 通常、2 つの電極間で電気スパークを発生させます。電極の 1 つはツール電極として知られ、一般にツールまたは電極と呼ばれ、もう 1 つはワークピース電極またはワークピースと呼ばれます。
電極とワーク間に高電圧パルス電流を流すことにより、スパークや放電が発生し、ワーク表面の材料を溶融・蒸発させて材料を除去します。電極とワーク間のギャップは適応制御システムにより調整され、安定した電極間距離を保ちます。これにより、一貫した正確な材料除去率が保証され、1 秒間に最大数百万回の放電が発生しても最適な加工条件が維持されます。
ワイヤ EDM 機械では、2 つの電極がワイヤとワークピースになります。ワイヤーは通常、真鍮または層状銅で作られており、直径は通常 0.1 ~ 0.3 mm の範囲です。 CNC によって制御される切削工具として機能し、ワイヤ EDM 切断プロセス中のワークピースとの機械的接触を回避できます。
簡単に言うと、ワイヤ EDM は、誘電性流体を含む細い電極ワイヤを使用し、正確にプログラムされた経路に従ってワークピース (通常は導電性材料) を切断または成形する非接触サブトラクティブ製造プロセスです。
放電加工機では、以下のような数種類のワイヤがよく使用されます。
真鍮は、導電性が高く、比較的コストが低いため、ワイヤ放電加工で最も一般的に使用されるワイヤ材料です。費用対効果と性能の絶妙なバランスを実現し、汎用の放電加工作業に適しています。
銅線は真鍮に比べて優れた導電性を備えているため選択されます。これらは、精密加工やより高い切削速度が必要な場合に特に役立ちます。ただし、銅は一般的に真鍮よりも高価です。
これらの材料は、非常に高い精度と優れた熱安定性が必要な状況で使用されます。これらはより高価であり、融点と機械的強度が高いため、通常は特殊な用途向けに予約されています。
これらのワイヤは通常、真鍮または銅で作られたコアワイヤで、亜鉛や拡散焼き鈍し銅の層などの別の材料でコーティングされています。コーティングはワイヤの導電性と耐摩耗性を向上させ、加工性能の向上と工具寿命の延長につながります。たとえば、亜鉛被覆ワイヤは、より良い表面仕上げとより速い切断速度を実現することで知られています。
これらのタイプのワイヤは、加工される特定の材料、望ましい表面仕上げ、精度レベルなどの要因に応じて EDM 機械で使用されます。どの種類のワイヤであっても、ワイヤは放電過程で劣化したり故障したりするため、一度使用すると廃棄されるディスポーザブルです。適切なメンテナンスとワイヤの慎重な取り扱いは、セットアップを最適化し、中断のない生産を確保し、破損や精度の低下などの問題を最小限に抑えるために重要です。
ワイヤ EDM は、主に金属などのさまざまな硬質導電性材料の複雑な輪郭や空洞を切断するために使用される精密な機械加工プロセスです。仕組みは次のとおりです。
ワイヤとワークピースが誘電性流体 (脱イオン水または油) に浸されると、電源を接続することにより、ワイヤは希望の電圧まで急速に充電されます。電圧が適切なレベルに達すると、スパークがワイヤとワークピースの間のギャップを埋め、材料のごく一部を溶かします。
ワークピースにドリルで穴を開けるか、端から切断を開始することが重要です。加工領域内では、各放電がワークピースにクレーターを形成し、ワイヤに衝撃を与えます。ワイヤーを傾けることにより、テーパーや上下の形状が変化した部品を作成することが可能になります。
このプロセスは、過熱を防止して破片を除去するために誘電性の液体中で行われ、その結果、ワークピースの表面に小さなクレーターが形成されます。プログラムに従って、これらの繰り返しの放電の発生は、部品の所望の形状が生成されるまで継続されます。
他の金属切断プロセスと比較して、ワイヤ放電加工には多くの利点があります。最も顕著なものを以下に示します。
ワイヤ EDM は非常に高い加工精度を達成でき、通常は数ミクロンの位置精度に達します。専用の高精度機械は、1000 万分の 1 インチ (0.000001 インチ) の精度を達成できます。切断部品では、0.0001 インチという厳しい公差が維持されるのが一般的です。
ワイヤ放電加工による精密かつ正確な切断には、1) ワークのさらなる加工や仕上げが不要、2) バリや歪みが残らない、という 2 つの優れたメリットがあります。
ワイヤ EDM は、さまざまな硬さや脆さの導電性材料を加工できます。プリハードンダイス鋼、チタン、ステンレス鋼、タングステン、モリブデンなどの熱処理材料の切断に特に適しています。
ワイヤ放電加工は非接触加工方法です。切断プロセスでは電気スパークが使用され、工具とワークピース間の物理的接触が含まれないため、機械的ストレス、加熱衝撃、またはワークピースの歪みのリスクが最小限に抑えられます。これは、繊細な材料や壊れやすい材料を加工する場合に特に有益です。
ワイヤーを操作して、さまざまな角度や、テーパー形状や輪郭形状などの複雑な形状を作成できます。ワイヤ放電加工は、小さな部品の加工や最小限の半径で鋭利なコーナーを切断するのに適用できます。
ワイヤ EDM は、従来の機械加工では困難なことが多かった硬い材料に細いねじ山を加工するのに優れています。さらに、ワイヤ EDM は、複数の部品の積み重ね、ストリング、およびネストの効率を実証します。
ワイヤ EDM には多くの利点がありますが、いくつかの制限もあります。
ワイヤ EDM での加工に適しているのは導電性材料のみであるため、プラスチック、複合材料、または天然材料には適していません。
フライス加工や旋削などの他の加工プロセスと比較して、ワイヤ EDM は通常、材料の除去速度が遅くなります。
ワイヤー EDM マシンは購入と維持に費用がかかります。さらに、ワイヤは 1 回使用すると廃棄されるため、ワイヤ電極やその他の消耗品の費用が運営コストに加わります。
ワイヤ放電加工は、その特殊な加工プロセスと利点により、多くの分野で使用されています。一般的なアプリケーションをいくつか示します。
ワイヤ放電加工は、さまざまな業界の金型、ダイ、パンチの製造に広く使用されています。精密で複雑な成形に優れているため、複雑な工具部品の製作には欠かせないものとなっています。
航空宇宙部品、特に特殊合金で作られた部品は、航空宇宙用途での安全性と性能を確保するために高い精度と信頼性を必要とします。ワイヤ EDM は、精度と一貫性を維持しながら、厳しい公差で部品を加工できます。さらに、ワイヤ EDM は、タービンブレード、小型ノズル、エンジンコンポーネントなどの航空宇宙部品の製造において、再現可能な結果と高度な品質保証手段を提供できます。
医療業界では、チタンやステンレス鋼などの硬質材料で作られた小さくて複雑なコンポーネントが必要になることがよくあります。ワイヤー EDM はこれらの部品を高精度で製造し、歯科インプラントや外科器具の小さな構造や穴などの複雑な形状の切断を完了できます。
ワイヤ放電加工は、ギア、燃料インジェクター、エンジン部品などの精密部品を製造するために自動車分野で使用されています。これは、プロトタイプの製造や特殊な自動車部品の少量生産に特に役立ちます。
これまでのところ、私たちはワイヤー EDM について全体的に理解しています。あなたのプロジェクトを考慮すると、ワイヤー放電加工による加工は適していますか?ご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
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ワイヤ放電加工 (ワイヤ EDM) 機械は通常、次のようないくつかの主要コンポーネントで構成されます。
ワークテーブルはワークピースを所定の位置に保持し、複数の軸 (通常は X、Y、Z 軸) での正確な移動を可能にします。この動きにより、ワイヤ電極は複雑な形状や輪郭を切断することができます。
電源は、ワイヤ電極とワークピースの間に火花放電を発生させるために必要な電気エネルギーを生成します。放電の電圧、電流、パルス幅を制御します。
ワークを切断するための電極として使用される細い金属線。このワイヤは通常、真鍮、銅、またはタングステンでできており、放電が発生するツールとして機能します。
ワイヤ EDM マシンには 2 つの電極があり、それぞれワイヤ (カソード) とワークピース (アノード) を指します。
脱イオン水などの誘電性流体は、破片を洗い流し、ワイヤとワークピース間の安定した放電を維持するために使用されます。また、加工プロセス中にワークピースとワイヤを冷却するのにも役立ちます。
制御システムは、オペレータが加工パラメータを入力し、機械の動作を制御し、加工プロセスを監視できるようにするソフトウェアおよびハードウェア コンポーネントで構成されます。これには、コントロール パネルやコンピューター インターフェイスなどのインターフェイスが含まれます。
ワイヤ ガイドにより、加工中にワイヤ電極が真っ直ぐで適切な位置に保たれます。テンションシステムはワイヤーに適切な張力を維持して破損を防ぎ、安定した切断性能を保証します。
一部の高度なワイヤ EDM マシンは、自動ワイヤ通しシステムを備えており、ワークピースにワイヤ電極を正確に通すのに役立ち、時間を節約し、手作業を軽減します。
ワイヤ EDM 加工で使用される誘電性流体は、加工プロセスからの破片で汚染される可能性があります。濾過システムはこれらの汚染物質を除去し、誘電性流体の有効性を維持します。
1.ワイヤー放電加工以外に利用できる放電加工にはどのようなものがありますか?
ワイヤ EDM の他に、他に 2 つの主要なタイプの放電加工 (EDM) プロセスがあり、それぞれ、誘電性の流体に浸されたツール電極とワークピースの間の放電によって材料を除去する同じ基本メカニズムを利用しています。
シンカー EDM: 従来の EDM またはラム EDM としても知られるこのタイプは、通常はグラファイトまたは銅で作られた、ワークピース内の目的のキャビティを反映する事前に成形された電極を使用します。たとえば、ピラミッド型の電極を使用して、対応するピラミッド型のキャビティを作成します。シンカー EDM は、複雑な 3D 形状の金型、金型、コンポーネントの製造に一般的に使用されます。プラスチック射出成形、ダイカスト、鍛造などの金型のキャビティや複雑な形状の成形に特に効果的です。
穴あけ EDM または高速穴 EDM: この方法では、回転管状電極を使用して材料を侵食し、厳しい公差で正確な穴を高速で穴あけできます。これは、タービンブレードの冷却穴、燃料噴射ノズル、小さなオリフィス開口部など、小さくて深く正確な穴を作成するために特に使用されます。
2. EDM とワイヤーカット EDM の違いは何ですか?
EDM (一般にシンカー EDM と呼ばれます) とワイヤカット EDM の主な違いは、使用される電極の種類にあり、これは用途に直接影響します。ワイヤカット EDM は、連続した細いワイヤを電極として使用し、ワークピースに自動的に送られます。このセットアップは高い柔軟性を提供し、複雑な切断を正確に行うことができ、さまざまな金属の詳細な輪郭や空洞を切断することができます。
対照的に、シンカー EDM は、通常は銅またはグラファイトで作られたカスタム形状の電極を使用します。この電極は、所望のキャビティまたは形状を反映するように事前に機械加工されています。この方法はワイヤカット EDM よりも柔軟性に劣りますが、ワークピースの基板の奥深くに繰り返し、正確で複雑な形状を作成することに優れています。
陽極酸化の種類の違いは、陽極酸化アルミニウムのコストに直接影響します。通常、陽極酸化の最低料金は 65 ドルから 125 ドルの範囲で、これはタイプ II 陽極酸化に適用され、陽極酸化処理がすでに実行されている色 (クリアやブラックなど) にのみ適用されます。
鉄鋼は現代産業において最も基本的かつ重要な材料の 1 つであり、さまざまな用途に使用され、私たちの周りの多くの建物や構造物で毎日見られます。世界鉄鋼協会のデータによると、世界の鉄鋼生産量は2024 年に 19 億トンに達すると予想されています。< /a> 数千年前、人類は鉄鉱石からより強力で耐久性のある金属を抽出する方法を模索し始めました。冶金学の進歩により、鋼は徐々に純鉄よりも強く、丈夫で、より汎用性の高い材料になりました。同時に、これらの進歩はさまざまな鋼種の開発にもつながりました。 このうち、最も一般的なタイプは炭素鋼と合金鋼の 2 つです。一見すると似ているように見えますが、重要な違いが区別され、特定の用途では一方が他方よりも適しています。次の文章で各種類の鋼について詳しく説明し、適切な鋼を選択するのに役立つ明確な比較を提供します。 合金鋼とは何ですか? 合金鋼は主に鉄と炭素で構成され、クロム、ニッケル、モリブデン、マンガン、バナジウムなどの合金元素がさまざまな割合で添加されています。これらの追加元素は合金鋼に利点をもたらし、強度、硬度、耐食性、耐摩耗性、靭性などの特性を向上させます。 合金元素の総重量パーセントが 5% を下回るか上回るかに応じて、合金鋼は一般に、低合金鋼と高合金鋼の 2 つのカテゴリに分類されます。最もよく使われるのは低合金タイプです。マンガンやシリコンなどの合金元素は、主に良好な延性と機械加工性を維持しながら、構造強度と溶接性を向上させます。生産コストが比較的低いため、一般的なエンジニアリング用途で人気があります。 炭素、マンガン、 シリコンに加えて高合金鋼には、クロム、ニッケル、モリブデン、タングステン、バナジウムなどの元素が高い割合で組み込まれており、チタンやニオブなどの希少元素も含まれています。これらの元素により、耐食性、高温強度、耐摩耗性などの特性が向上し、要求の厳しいエンジニアリング シナリオに不可欠な材料となっています。 ここで、合金鋼で最も一般的に使用される 5 つの元素を見てみましょう。 クロム:A key component in stainless steel and some tool steels. The right amount of chromium can significantly improve corrosion resistance and positively affect hardness and wear resistance. ニッケル: Improves toughness, especially […]
ストレスとひずみは、材料が力にどのように反応するかを説明するための最も重要な概念の2つです。応力は、負荷下の材料内の単位面積あたりの内部力であり、ひずみは、適用された力から生じる材料の形状の変形または変化です。 ただし、ストレスとひずみの関係は理論をはるかに超えています。これは、健全なエンジニアリングの決定に不可欠です。それらを並べて比較することにより、材料のパフォーマンス、安全性がどれだけ安全に変形できるか、いつ失敗する可能性があるかをよりよく予測できます。この記事では、それらの定義、違い、関係、および実用的なアプリケーションについて説明します。 詳細に入る前に、ストレスと緊張に関するこの短い入門ビデオが役立つことがあります。 ストレスとは ストレスは、外部負荷に抵抗するために材料が発達する単位面積あたりの内部力です。顕微鏡的に、適用された負荷は、変形に反対し、構造を一緒に「保持」する原子間力を誘導します。この内部抵抗は、私たちがストレスとして測定するものです。 負荷の適用方法によっては、ストレスは次のように分類されます。 引張応力(σt)および圧縮応力(σc):これらは、断面領域に垂直に作用する正常な応力です。 せん断応力(τ):断面領域と平行に作用する接線力によって引き起こされます。 ねじれ応力(τt):トルクまたはねじれによって誘発されるせん断応力の特定の形態。 その中で、引張ストレスは、エンジニアリング設計における最も基本的なタイプのストレスです。計算式は次のとおりです。 どこ: σ=ストレス(Paまたはn/m²;時々psi) f =適用力(n) a =力が適用される元の断面領域(m²) 材料のストレスがどのように測定されるか 直接ストレスを測定することは不可能なので、代わりに、適用された力または結果として生じる変形のいずれかを測定する必要があります。以下は、重要な測定技術の簡潔な概要です。 方法 /テクノロジー原理測定デバイス /ツール精度と精度一般的なアプリケーションユニバーサルテストマシン(UTM))測定力(f)、ストレス= f/aを計算します統合されたロードセルを備えたUTM★★★★★(高精度)基本的な材料テスト:ストレス - ひずみ曲線、機械的特性評価ひずみゲージ測定ひずみ(ε)、σ= e・ε(線形弾力性を想定)を介して応力を計算する ひずみゲージ、データ収集システム★★★★☆(高)コンポーネント応力分析;疲労評価;組み込み構造監視拡張計測定値の長さの変化、εとσを計算します接触または非接触拡張メーター★★★★☆(高)標本の引張試験;弾性弾性率と降伏ひずみの検証デジタル画像相関(DIC)光学方法は、フルフィールドの表面変形を追跡します高速カメラシステム、DICソフトウェア★★★★☆(フルフィールド)フルフィールドひずみ分析。クラック追跡;物質的な不均一性研究超音波ストレス測定ストレス下での材料の波速度の変化を使用します超音波プローブとレシーバー★★★☆☆(中程度)残留応力検出;溶接されたジョイントと大きな構造における応力監視X線回折(XRD)内部応力によって引き起こされる格子歪みを測定しますXRD回折計、専門ソフトウェア★★★★☆(高精度、表面層に局在する)薄膜、溶接ゾーン、金属およびセラミックの表面残留応力光弾性透明な複屈折材料の光学干渉フリンジを介してストレスを視覚化します偏光のセットアップと複屈折ポリマーモデル★★★☆☆(半定量的な定性)教育デモ;透明モデルにおける実験的ストレス分析マイクロ/ナノスケールの特性評価技術 EBSD、マイクロラマン、ナノインデンテーションなどのテクニックは、マイクロまたはナノスケールのひずみ/ストレスマッピングを提供します 電子またはレーザーベースのシステム、画像分析ソフトウェア★★★★☆(高精度;ローカライズされたマイクロ/ナノスケール) マイクロエレクトロニクス、薄膜、ナノインデンテーション、複合界面の動作 ひずみとは ひずみは、外力にさらされると材料が受ける相対変形の尺度です。これは、単位のない量またはパーセンテージとして表現され、元の長さ(または寸法)の長さ(またはその他の寸法)の変化を表します。 ひずみのタイプは、適用されるストレスに対応します:引張ひずみ、圧縮ひずみ、またはせん断ひずみ。 通常のひずみの式は次のとおりです。 どこ: ϵ =ひずみ(無次元または%で表されます) ΔL=長さの変化 l0=元の長さ 材料の株が測定される方法 さまざまな方法を使用して、ひずみを測定できます。最も一般的に使用される手法は、ひずみゲージと伸筋です。以下の表は、材料のひずみを測定するための一般的な方法をまとめたものです。 方法センシング原則センサー /トランスデューサー測定シナリオ備考ひずみゲージ抵抗の変化フォイルタイプのひずみゲージ静的または低周波ひずみ;一般的に使用されます業界で広く使用されています。低コスト;接着剤の結合と配線接続が必要です拡張計変位クリップオン /コンタクト拡張計材料テスト;全セクション測定高精度;動的テストや高度に局所的な株に適していませんデジタル画像相関(DIC)光学追跡カメラ +スペックルパターンフルフィールドひずみマッピング。亀裂伝播;複雑な形の標本非接触; 2D/3D変形マッピング。高価なシステム圧電センサー圧電効果圧電フィルムまたはクリスタル動的ひずみ、圧力、衝撃、振動高周波応答;静的ひずみ測定には適さないファイバーブラッググレーティング(FBG)光学(ブラッグリフレクション)FBG光ファイバーセンサー長距離にわたる分布または多重化測定EMIの免疫;航空宇宙、エネルギー、スマート構造に適していますレーザードップラー振動計(LDV)ドップラー効果LDVレーザープローブ動的ひずみ/速度測定と表面振動分析非接触;高解像度;高い;表面条件に敏感です ストレスとひずみの重要な違い 以下は、直接の概要を提供するクイックテーブルです。 側面ストレス歪み式σ= f / aε=Δl /l₀ユニットPA(n/m²)、またはpsi(lbf/in²)無次元または%原因外力ストレスによって引き起こされる変形効果内部力を生成して、外部負荷に対抗します。高すぎる場合、塑性変形、骨折、疲労障害、ストレス腐食亀裂につながる可能性があります材料のジオメトリを変更します。降伏点を超えて永続的に弾性制限で回復可能行動材料が抵抗しなければならない領域ごとの内部力。分布に応じて、圧縮、張力、曲げ、またはねじれを引き起こす可能性があります適用された応力下で材料がどれだけ変形するかを説明します。弾性またはプラスチックにすることができます ストレスと緊張が互いにどのように関連するか ストレスはひずみを引き起こします。応力 - ひずみ曲線は、適用された応力に対してひずみ(変形)をプロットすることにより、材料が徐々に増加する荷重の下でどのように変形するかをグラフ化します。その重要なポイントを確認しましょう。 1。弾性領域(ポイントO – B) […]
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