Fixadores são componentes essenciais em praticamente todos os setores, mantendo os materiais unidos para criar montagens duráveis e confiáveis. Ao contrário dos parafusos ou porcas, que dependem de roscas para criar conexões destacáveis, os rebites fixam os materiais deformando a cauda para formar uma junta permanente, garantindo que a conexão permaneça forte sob tensão e vibração significativas. Mas o que faz os rebites se destacarem? Como conseguem unir materiais diferentes como metais, plásticos e madeira, mesmo quando apenas um lado da junta está acessível?
Você encontrará as respostas neste artigo. Explora os detalhes sobre os rebites, incluindo as vantagens e desvantagens dos rebites, seus diferentes tipos e usos. Vamos começar com a definição e mecanismo de funcionamento dos rebites.
O que é um rebite e como funciona?
Um rebite é um fixador mecânico projetado para criar uma junta permanente, mantendo duas ou mais peças juntas. Normalmente consiste em uma cabeça, uma haste e uma cauda. Alguns tipos, como rebites cegos, também incluem um mandril. Os rebites são comumente feitos de alumínio ou aço, embora outros materiais como o cobre também sejam usados.
Um rebite é instalado sendo inserido em um furo pré-perfurado ou autoperfurado ligeiramente grande, com a cabeça posicionada no lado acessível do material. A cauda do rebite é então deformada usando uma ferramenta, como um martelo, uma pistola de rebite ou uma prensa hidráulica. Essa deformação cria uma segunda cabeça (conhecida como cabeça de oficina ou bucktail) no lado oposto do material.
À medida que a cauda se deforma, ela se expande, prendendo firmemente os materiais entre as duas cabeças e formando uma conexão robusta e permanente. Em alguns casos, como nos rebites cegos, o processo envolve puxar uma haste através do rebite para expandir e fixar a conexão.
Vantagens dos rebites
Os rebites são uma solução de fixação versátil e confiável, oferecendo vários benefícios importantes:
Alta resistência
Os rebites criam uma conexão permanente e durável, capaz de suportar tensões e vibrações significativas, especialmente sob cisalhamento ou cargas dinâmicas. Ao contrário dos parafusos ou porcas, os rebites têm menos probabilidade de se soltarem com o tempo devido à vibração ou fadiga, proporcionando uma junta segura e confiável que pode durar muitos anos em ambientes de alta tensão.
Instalação rápida
Muitos tipos de rebites são projetados para instalação rápida e fácil. Por exemplo, um rebite cego muitas vezes pode ser instalado em apenas alguns segundos ao usar uma pistola de rebite pneumática ou manual. Certos tipos de rebites, como rebites cegos, rebites de acionamento e rebites autoperfurantes, exigem acesso a apenas um lado da junta, ao contrário de muitos outros métodos de união que geralmente precisam de acesso a ambos os lados ou às superfícies de contato.
Baixo custo
Os rebites são normalmente mais baratos que as conexões aparafusadas e não sofrem desgaste da rosca. Em muitos casos, são uma alternativa de baixo custo aos parafusos, especialmente quando é necessária uma ligação permanente. Além disso, sua simplicidade no projeto e na instalação ajuda a reduzir os custos de mão de obra e de material.
Desvantagens dos rebites
Dificilmente existe uma solução sem as suas limitações e os rebites não são exceção. Embora ofereçam muitos benefícios, os rebites também apresentam algumas desvantagens que devem ser consideradas:
Flexibilidade Limitada
Ao contrário dos parafusos ou parafusos, que podem ser ajustados após a instalação (por exemplo, apertando ou afrouxando), os rebites não possuem essa flexibilidade. Uma vez instalados, eles não podem ser facilmente removidos ou reutilizados. Se for necessária a remoção, o rebite deverá ser perfurado, o que pode ser demorado e danificar o material circundante. Além disso, os rebites são menos adaptáveis a materiais espessos ou aplicações que exigem resistência muito elevada, onde os parafusos muitas vezes constituem uma solução mais adequada.
Potencial para enfraquecer o material
A instalação de rebites requer furos no material, o que às vezes pode enfraquecer a área circundante. Isto é particularmente uma preocupação para materiais frágeis ou propensos a rachar sob tensão.
Não à prova de vazamentos
A maioria dos rebites, especialmente os rebites padrão e cegos, não fornecem uma vedação perfeita como a soldagem. Para obter a impermeabilização, muitas vezes são necessários materiais ou tratamentos de vedação adicionais.
Aumento do peso articular
As juntas de rebite são normalmente mais pesadas do que as juntas soldadas ou brasadas, o peso adicional das juntas sobrepostas ou placas de cobertura. Isso pode causar desafios para aplicações onde a minimização do peso é crítica.
Quais são os diferentes tipos de rebites?
Do exposto, agora temos uma compreensão geral dos rebites. Existem vários tipos de rebites disponíveis, cada um projetado para aplicações específicas. Abaixo estão os sete rebites mais comumente usados no projeto e montagem de produtos.
Rebites Sólidos
Os rebites maciços são o tipo de rebite mais antigo e possuem a construção mais básica, composta por uma cabeça e uma haste cilíndrica. A cabeça pode ser arredondada, cônica, escareada, plana ou oval. Para instalar, rebites sólidos são colocados em um furo pré-perfurado e, em seguida, um martelo ou uma pistola de rebite é usado para deformar permanentemente a ponta do rebite no lado oposto do furo. Essa deformação forma uma segunda cabeça, que prende com segurança os dois materiais. Em alguns casos, o rebite é aquecido até ficar vermelho para facilitar a deformação e expansão, garantindo um ajuste perfeito e eliminando lacunas.
Os rebites sólidos são robustos e proporcionam uma conexão forte e durável. Eles são usados em aplicações pesadas que exigem segurança e durabilidade, como aviões, pontes ou navios. Eles também são usados em estruturas de aço estrutural e na restauração de armaduras históricas.
Rebites Tubulares
Os rebites tubulares são semelhantes aos rebites sólidos, mas apresentam uma haste oca em um dos lados. Este design exclusivo possui uma área de seção transversal menor, exigindo menos força para deformar em comparação com os rebites sólidos. Apenas as paredes finas da haste oca precisam ser alargadas para fora para fixar a junta. No entanto, os rebites tubulares geralmente têm menor resistência do que os rebites sólidos.
Existem dois tipos comuns de rebites tubulares: tubulares completos e semi-tubulares. Os rebites tubulares completos têm uma haste completamente oca, tornando-os mais leves, mas reduzindo sua capacidade de carga em comparação com outros tipos de rebites. Eles são comumente usados em aplicações leves e decorativas, como joias, sinalização e acessórios de vestuário. Rebites semi-tubulares, com haste parcialmente oca, proporcionam juntas mais fortes do que rebites tubulares completos, ao mesmo tempo que exigem menos força para instalação. Isso os torna ideais para aplicações de resistência média e montagem rápida. Os rebites semi-tubulares são comumente encontrados em sistemas HVAC, máquinas leves e móveis.
Rebites divididos
Os rebites divididos consistem em duas partes: um corpo curto (incluindo a cabeça) e uma cauda que se divide em duas ou mais pernas. Após serem inseridas em um furo pré-perfurado, as pernas são dobradas e achatadas contra o material traseiro com um martelo, fixando a junta. Eles são rebites leves e adequados para plásticos, têxteis e chapas metálicas finas.
Rebites cegos
Os rebites cegos, também conhecidos como rebites POP, são um tipo de fixador que pode ser instalado com acesso a apenas um lado da junta, como o próprio nome indica. Semelhante aos rebites tubulares em sua estrutura oca, os rebites cegos diferem por incorporar um mandril – uma haste de metal que passa pelo centro do rebite. Durante a instalação, uma pistola de rebite ou ferramenta especializada puxa o mandril, fazendo com que a cauda do rebite se expanda e forme uma segunda cabeça (a cabeça traseira). Durante a instalação, uma pistola de rebite ou outras ferramentas especializadas são usadas para puxar o mandril, fazendo com que a cauda do rebite se expanda e forme uma segunda cabeça (a cabeça traseira). Uma vez alcançada a força de fixação desejada, a haste se solta, criando um som de "pop" audível - daí o nome "rebite POP".
Embora sua resistência de conexão geralmente não seja tão alta quanto a dos rebites sólidos ou tubulares, os rebites cegos oferecem uma solução prática e econômica para muitas aplicações leves e ambientes onde o espaço é limitado ou o acesso à parte traseira não é possível.
Acione Rebites
Semelhante aos rebites cegos, os rebites de acionamento podem ser instalados de um lado, o que é útil quando a parte traseira está inacessível. No entanto, eles não requerem mandril. Durante a instalação, o rebite é acionado por golpes ou martelos, fazendo com que a cauda se expanda e fixe a conexão.
Os rebites de acionamento não requerem ferramentas especializadas e o processo de instalação é simples e econômico. Isso os torna populares para aplicações de montagem rápida, como fixação de gabinetes eletrônicos. No entanto, devido à sua resistência e capacidade de carga limitadas, os rebites de acionamento não são recomendados para conexões de alta resistência.
Rebites autoperfurantes
Os rebites autoperfurantes são únicos porque não requerem furos pré-perfurados e não passam completamente pelo segundo material. Com ponta chanfrada ou chanfrada, perfuram a camada superior do material e deformam parcialmente na camada inferior. Durante a instalação, uma matriz de recalque (ou "bigorna") expande a cauda do rebite, formando um botão de perfil baixo (ou cabeça de oficina) para unir as camadas com segurança.
Este processo de instalação rápido e eficiente cria juntas seladas que muitas vezes são à prova d'água ou herméticas. Isto os torna adequados para aplicações que exigem altos padrões de vedação, especialmente em indústrias como a aeroespacial. Mais importante ainda, os rebites autoperfurantes são preferidos para aplicações de alta tensão e podem unir materiais diferentes que são quase impossíveis de soldar, como aço e alumínio.
Rebites nivelados
Os rebites nivelados, também chamados de rebites escareados, têm resistência comparável à dos rebites sólidos padrão. Sua característica definidora é o desenho cônico da cabeça que, uma vez instalada, fica nivelada com a superfície do material. Este design reduz a resistência do ar e melhora a estética, tornando os rebites embutidos altamente valiosos em aplicações que exigem superfícies lisas ou aerodinâmica otimizada, como nas indústrias aeroespacial e automotiva de alto desempenho. Em comparação com outros rebites, a instalação de rebites nivelados requer escareamento do material, o que exige maior precisão e conhecimento técnico.
Materiais usados para fazer rebites
Os rebites são fabricados a partir de uma variedade de materiais para atender às necessidades específicas da aplicação, incluindo resistência, durabilidade, resistência à corrosão e considerações de peso. A escolha do material depende do tipo de rebite e das condições de funcionamento que irá enfrentar. Abaixo estão os materiais mais comumente usados para produção de rebites:
Alumínio
O alumínio é um dos materiais mais utilizados para rebites devido às suas propriedades leves, resistentes à corrosão e altamente dúcteis. Os rebites de alumínio são fáceis de deformar durante a instalação, permitindo juntas rápidas e confiáveis com mínimo esforço. Por exemplo, rebites cegos feitos de alumínio podem ser instalados usando uma ferramenta de rebite manual.
Aço inoxidável
Os rebites de aço inoxidável têm excepcional resistência à corrosão, adequados para aplicações marítimas, químicas e externas. Embora seja mais difícil de deformar em comparação com materiais mais macios como alumínio ou cobre, sua alta resistência à tração garante que os rebites permaneçam seguros em ambientes de alta tensão ou alta vibração.
Aço de baixo carbono
O aço de baixo carbono, ou aço-carbono, é um material popular para fazer rebites devido ao seu preço acessível, resistência e trabalhabilidade. Com um teor de carbono inferior a 0,25%, é mais macio e maleável do que o aço com alto teor de carbono, facilitando a deformação durante o processo de rebitagem, ao mesmo tempo que proporciona um desempenho estrutural confiável. Embora propensos à corrosão em ambientes úmidos, revestimentos como o zinco são frequentemente aplicados para aumentar a resistência à ferrugem.
Cobre
O cobre é escolhido por sua alta condutividade elétrica e térmica. Mais importante ainda, o cobre é macio e dúctil, o que lhe permite deformar-se facilmente durante a instalação, garantindo um ajuste seguro mesmo em materiais delicados ou finos.
Latão
O latão oferece uma combinação da resistência à corrosão do cobre e da resistência aprimorada do zinco, resultando em um material durável e altamente maleável. Sua facilidade de deformação garante uma instalação confiável e sua atraente aparência dourada é ideal para aplicações decorativas, como móveis e painéis arquitetônicos. Além disso, suas propriedades anti-faíscas são adequadas para ambientes com materiais inflamáveis.
Conclusão
Os rebites são uma alternativa confiável para parafusos, porcas, parafusos e soldagem, oferecendo versatilidade em vários setores. Desde a eficiência leve dos rebites de alumínio no setor aeroespacial até a durabilidade resistente à corrosão do aço inoxidável em aplicações marítimas, os rebites atendem com eficácia a diversas demandas de projetos, especialmente para instalações permanentes. Seu sucesso depende em grande parte da escolha do material certo e de um fabricante confiável.
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