スマートフォンから自動車に至るまで、私たちが日常的に使用するほぼすべての製品は、その起源を製造プロセスにまで遡ることができます。これらのプロセスは、製品の品質と生産効率を決定するだけでなく、企業のコスト管理や市場競争力にも直接影響します。この記事では、製造プロセスを定義し、そのカテゴリとさまざまな方法を詳しく掘り下げます。今すぐその広範な影響を探ってみましょう!
製造プロセスがどのようなものかを説明する前に、製造の全体像を少し見てみましょう。製造とは、工具、機械、労働力を使用して、原材料またはコンポーネントを完成品に変換するプロセスです。
製造業の歴史は、人類が初めて材料を切断、粉砕、成形するために単純な道具を使用した先史時代に始まります。時間が経つにつれ、文明が進歩するにつれて、製造技術も複雑かつ洗練されました。産業革命は重要な転換点となり、蒸気動力、機械化、大量生産方法が導入され、商品の製造方法に革命をもたらしました。現在、製造プロセスは高度に自動化され、ロボット工学、コンピューター数値制御 (CNC) 加工、3D などの先進技術と統合されています。印刷。
製造プロセスとは、特定の製品を生産するためのより広範な製造活動における特定の方法および一連の操作を指します。これには、設計、材料の選択、加工、品質管理、最終組み立てなどの複数の段階が含まれます。各段階は、最終製品の全体的なパフォーマンスとライフサイクルを形成する上で極めて重要です。
製造方法と最終製品の種類に応じて、製造プロセスはいくつかの種類に分類でき、それぞれに独自の特徴と用途があります。一般に、製造プロセスには 5 つのカテゴリがあります。
ジョブショップ製造は、少量多品種の要件に合わせて設計された柔軟性の高い生産パラダイムです。多くの場合、特殊なツールとセットアップ時間が必要となる、ユニークなカスタマイズされた製品を専門としています。顧客の注文に応じて、ジョブ ショップはさまざまな生産需要に迅速に対応できます。ただし、生産には複数の複雑で非線形な操作が含まれるため、この柔軟性はワークフロー パターンの予測に課題をもたらします。このような複雑さにもかかわらず、ジョブショップ製造は、重機、機械、または特殊な商品を少量のバッチまたはプロトタイプで生産する業界にとって理想的です。
ディスクリート製造には、さまざまな個別の部品やコンポーネントから組み立てられる、個別の数えられる製品の生産が含まれます。このタイプの製造では、これらの個々の部品を組み立てて完成品を作ることに重点が置かれています。車、コンピューター、家電製品などの各製品は固有であり、生産プロセス全体を通じて追跡できます。ディスクリート製造にはさまざまな作業が含まれ、多くの場合、高度なカスタマイズに対応します。自動車、エレクトロニクス、家具などの業界でよく使用されています。
反復製造は、同じ製品または非常に類似した製品を長期間にわたって繰り返し生産することを特徴とします。このアプローチは、標準化された製品を急速に大量かつ同一に生産することに重点を置いています。専用の生産ラインと自動組立機械によりプロセスが合理化され、手作業の必要性が軽減されます。品質管理は一貫性を確保し、欠陥を最小限に抑えるために最も重要であり、材料は一連の自動化されたステップを継続的に通過します。この方法は、自動車部品、回路基板、プロセッサーの製造だけでなく、ボトル入り飲料や缶詰食品などの均一な食品や飲料品の大規模生産にも非常に効率的です。
バッチプロセス製造は、製品を連続的にではなくグループまたはバッチで生産する生産方法です。ディスクリート製造やジョブショップ製造と同様に、バッチプロセス製造では、顧客の注文や市場の需要に基づいて生産スケジュールを調整します。各バッチは次のバッチを開始する前に生産プロセス全体を通過するため、バッチ間の高度なカスタマイズと柔軟性が可能になります。たとえば、製薬業界では、特定の処方と用量でさまざまなバッチの医薬品が製造されます。各バッチの後、機器は洗浄され、次のバッチに備えられます。次のバッチには、異なる薬剤や前のバッチのバリエーションが使用される場合があります。
反復製造と同様に、このタイプのプロセス製造も生産効率と標準化を強化します。連続製造では、原材料が生産システムに連続的に流れ込み、完成品がもう一方の端から排出されます。この絶え間ない生産は通常、化学薬品、石油製品、食品や飲料などの液体、気体、またはその他の流動性物質に使用されます。対照的に、繰返生産は、生産サイクルまたはバッチ間に一時停止がある可能性がある、高度に標準化された製品の生産に適しています。
各カテゴリ内では、望ましい結果を達成するためにさまざまな方法やテクニックが使用されます。次の文章では、7 つの主要なタイプの製造方法とそのサブタイプについて説明します。
サブトラクティブ製造は、固体ブロックから材料を除去して目的の形状を作成する多用途のプロセスです。金属、プラスチック、セラミック、複合材料など、幅広い材料に適応します。最新のサブトラクティブ製造プロセスは CNC テクノロジーによって自動化されており、複雑な細部や滑らかな表面を高速で正確に加工することができます。ジョブショップ製造およびディスクリート製造企業は、カスタム部品やコンポーネントの製造にサブトラクティブ プロセスを広く使用しています。
一般的なサブトラクティブ製造プロセスは次のとおりです。
接合は、2 つ以上の材料を永久的または半永久的に接続してアセンブリを作成するプロセスです。この技術は、直接製造するのが現実的ではない複雑な製品の製造に広く使用されています。複数の単純なコンポーネントを作成し、それらを結合することで、複雑な部品の製造コストを削減できます。さらに、接合プロセスにより、製品全体を廃棄することなく、故障したコンポーネントを交換することができます。結合プロセスの例をいくつか示します。
成形とは、材料を追加したり除去したりすることなく、機械的な力を使用して材料 (通常は金属) の形状を変更する製造プロセスです。このプロセスは材料の塑性変形に基づいており、材料の無駄が最小限に抑えられます。成形中のさまざまな種類の製造プロセスは次のとおりです。
鋳造では、液体金属を型のキャビティに注入して、特定の形状の固体オブジェクトを作成します。金属が冷えて固まると、型が取り外され、鋳造部分が現れます。鋳造にはさまざまな工程があり、次のように分類されます。
他にも、真空ダイカスト、低圧鋳造、ロストフォーム鋳造などの鋳造方法があります。これらは、独自の利点により特定の生産要件を満たすためにさまざまな業界でも採用されています。
成形は鋳造プロセスに似ていますが、鋳造は主に金属を扱うのに対し、成形は一般的にプラスチックに関連付けられます。成形では、溶かした材料を型に流し込み、目的の形状に固めます。金型の作成にはコストと時間がかかりますが、このプロセスは、正確な寸法と良好な表面仕上げを備えた部品の大量生産に最適です。金型の再利用可能な性質により、生産コストも削減されます。一般的な成形方法には次のものがあります。
一般に 3D プリンティングとして知られる積層造形 (AM) は、デジタル モデルに基づいて材料を層ごとに追加してオブジェクトを構築するプロセスです。 AM は、金属や特定のプラスチックなどの熱で成形可能な材料を使用するため、高度なカスタマイズ、複雑な形状、材料の無駄の削減が可能になります。一般的な積層造形プロセスの種類は次のとおりです。
表面処理プロセスには、外観、耐食性、耐摩耗性、密着性などの特性を向上させるために、材料の表面に適用されるさまざまな技術が含まれます。これらの処理は、機械的、化学的、または電気化学的です。一般的な種類の表面処理には、ビード ブラスト、研磨、粉体塗装、電気メッキなどがあります。 陽極酸化。
顧客の需要と生産プロセスに基づいて、製造およびサプライ チェーン管理で一般的に使用される 3 つの製造戦略があります。
Make to Stock (MTS) アプローチでは、メーカーは過去の販売データ、市場動向、予測に基づいて将来の需要を見越して商品を生産します。製品は、特定の顧客の注文を受ける前に製造、組み立てられ、倉庫に保管されます。
この方法では、製品がすでに入手可能で出荷の準備ができているため、顧客の注文を迅速に履行することができます。すぐに利用できるようになることでリードタイムが最小限に抑えられ、顧客満足度が向上します。ただし、需要予測が不正確な場合には、過剰在庫が発生するリスクも伴います。
受注生産 (MTO) 戦略では、顧客が注文した後にのみ生産プロセスを開始します。メーカーは、さまざまな注文に対応できる柔軟な生産システムを維持しており、多くの場合、生産期間は短くなります。
MTO では在庫コストと陳腐化のリスクが軽減されますが、注文ごとに生産が最初から開始されるため、通常はリード タイムが長くなります。この方法は、需要量が少ない製品やカスタマイズのレベルが高い製品に最適です。
Make to Assemble (MTA) は Assemble to Order (ATO) とも呼ばれ、MTS と MTO の両方の要素を組み合わせたハイブリッド アプローチです。このモデルでは、メーカーがコンポーネントまたはサブアセンブリを事前に製造して在庫しており、顧客の注文を受けてすぐに最終製品に組み立てることができます。
この戦略により、完全な MTO と比較して短いリードタイムを維持しながら、ある程度のカスタマイズが可能になります。 MTA により、生産プロセス中の大規模なカスタマイズの必要性が軽減され、効率とコスト効率が向上します。また、必要なコンポーネントのみが確実に製造されるため、無駄や過剰在庫が最小限に抑えられます。 MTA は、標準機能とカスタマイズ可能な機能が混在する製品に特に適しています。
製造プロセスの種類に関しては、特定の業界、製品、生産目標に合わせてカスタマイズされた多様な方法論が存在することは明らかです。製造方法に関する議論では、製品の効率、費用対効果、品質を達成するのに役立つ重要な側面に焦点を当てました。 Chiggo では、CNC 加工 と 板金製造。さらに、3D プリンティングおよび射出成形サービスも提供し、お客様のニーズに合わせた包括的なソリューションを提供します。ご質問がございましたら、お問い合わせください。
インダストリー 4.0 の時代を迎え、CNC (コンピューター数値制御) 加工は現代の製造業の基礎となっています。コンピューターを使用して工作機械を制御するこの技術は、高精度、高効率、一貫性により従来の機械加工に革命をもたらしました。しかし、より複雑で精密なコンポーネントへの需要が高まるにつれ、従来の 3 軸または 4 軸 CNC 加工では対応できないことがよくあります。
金属スプーンについて考えてください。ハンドルを軽く押すと、少し曲がりますが、手放すとすぐに戻ってきます。ただし、より強く押すと、スプーンが永続的な曲がり角になります。その時点で、あなたはスプーンの降伏強度を通り過ぎました。この記事では、降伏強度の意味、引張強度や弾性限界などの関連するアイデアとどのように比較されるか、そしてそれが現実の世界で重要な理由を探ります。また、降伏強度と一般的な材料の典型的な値に影響を与える要因についても見ていきます。 降伏強度とは 降伏強度は、材料が永続的に変形し始める応力レベルです。簡単に言えば、それは素材が跳ね返り（弾性挙動）を止め、完全に逆転しない方法で曲げまたは伸びを開始するポイントです。降伏強度の下で、力を除去すると、材料は元の形状に戻ります（その長さに戻るスプリングのように）。降伏強度を超えて、材料は永遠に変化します。 これをよりよく理解するために、ストレスと緊張という2つの重要な用語を分解しましょう。ストレスは、断面領域で割った材料、または単に材料内の力の強度に加えられる力です。あなたはそれを圧力と考えることができますが、ストレスは外部のプッシュではなく内部反応を説明します。ひずみとは、長さの変化を元の長さで割ったように計算される材料の変化の形状です。ひずみに対するストレスをプロットすると、aが取得されますストレス - ひずみ曲線これは、負荷が増加するにつれて材料がどのように動作するかを示しています。 ストレス - ひずみ曲線の初期の部分では、材料は弾力的に振る舞います。ストレスとひずみは比例し（フックの法則の下で直線）、荷重が除去されると材料は元の形状に戻ります。この領域の終わりは弾性限界です。降伏強度は、この移行を弾性の挙動からプラスチックの挙動に示し、可逆的な変形と不可逆的な変形の境界を定義します。 軟鋼のような多くの延性金属の場合、この移行は鋭いものではなく徐々にです。降伏強度を一貫して定義するために、エンジニアはしばしば0.2％のオフセット方法を使用します。それらは、曲線の弾性部分に平行なラインを描画しますが、0.2％のひずみによってシフトします。この線と交差する点は、曲線と交差する点が降伏強度としてとられます。これは、明確な降伏点が存在しない場合でも、降伏強度を測定するための実用的で標準化された方法を提供します。 降伏強度と引張強度 定義したように、降伏強度は、材料が永続的に変形し始めるストレスです。しばしば究極の引張強度（UTS）と呼ばれる引張強度は、材料が壊れる前に耐えることができる最大応力です。その点に達すると、材料は追加の負荷を運ぶことができなくなり、すぐに骨折が続きます。 どちらも材料がストレスにどのように反応するかを説明しますが、それらは異なる限界を表しています。降伏強度は永久変形の開始を示しますが、引張強度は限界点を示します。たとえば、スチールロッドを引っ張ると、最初に伸長します。降伏強度を通り過ぎると、永続的な伸びが必要です。張力強度に達するまで続けてください。そうすれば、ロッドは最終的にスナップします。 実用的な設計では、エンジニアは、コンポーネントが持続的な損傷をせずに機能的なままでなければならないため、降伏強度に重点を置いています。引張強度は依然として重要ですが、通常、使用中には決して発生しない故障条件を示します。 引張強度に加えて、降伏強度は、しばしば他の2つの概念と混同されます。 弾性制限：弾性制限は、荷重が除去されると、元の形状に完全に戻っている間に材料が取ることができる最大応力です。この制限以下では、すべての変形は弾力性があり、可逆的です。多くの場合、弾性限界は降伏強度に非常に近いため、2つは同じように扱われます。弾性制限は正確な物理的境界を示しますが、降伏強度は一貫して測定して安全な設計に使用できる標準化されたエンジニアリング値を提供します。 比例制限：この用語は、応力 - 伸縮曲線の線形部分に由来します。比例制限は、フックの法則に従って、ストレスと緊張が直接的な割合で増加するポイントです。通常、弾性制限と降伏強度の両方の前に発生します。この点を超えて、曲線は曲がり始めます。関係はもはや完全に線形ではありませんが、材料はまだ弾力性があります。 降伏強度に影響を与える要因 降伏強度は固定されたままではありません。いくつかの材料と環境要因に応じて変化する可能性があります。ここに最も一般的なものがあります： 材料組成（合金要素） 金属の構成は、その降伏強度に大きな影響を与えます。金属では、合金要素を追加すると、それらを強くすることができます。たとえば、炭素、マンガン、クロムなどの元素が添加されると、鋼は強度を獲得しますが、炭素が多い場合も脆弱になります。アルミニウム合金は、銅、マグネシウム、亜鉛などの元素から強度を得ます。これらの追加により、金属内に脱臼の動きをブロックする小さな障害物（プラスチック変形の原子レベルのキャリア）が生じ、降伏強度が高まります。簡単に言えば、金属の「レシピ」により、曲がりが難しくなり、簡単になります。そのため、ソーダ缶のアルミニウムは柔らかく柔軟であり、航空機の翼のアルミニウムは他の金属と混合しているため、降伏強度がはるかに高くなっています。 粒サイズ（微細構造） 一般に、穀物が小さいことはより高い強度を意味し、ホールとペッチの関係によって記述されている傾向です。その理由は、穀物の境界が転位運動の障壁として機能するため、より細かい粒子はより多くの障害物を生み出し、金属をより強くすることです。冶金学者は、制御された固化または熱機械処理を通じて穀物のサイズを改良します。たとえば、多くの高強度の鋼と超合金は非常に細かい穀物で設計されており、非常に大きな穀物を持つ金属がより簡単に収量する傾向があります。 熱処理 金属の加熱と冷却の方法は、その構造を変えることができ、したがってその降伏強度を変えることができます。アニーリング（遅い加熱と冷却）金属を柔らかくし、降伏強度を低下させ、内部応力を緩和することにより延性を引き出します。消光（水または油の急速な冷却）は、構造を硬くてストレスのある状態にロックし、降伏強度を大幅に増加させますが、金属を脆くします。バランスを回復するために、クエンチングの後に続くことがよくあります気性、タフネスを改善する中程度の再加熱ステップ。 適切な熱処理を選択することにより、メーカーはアプリケーションに応じて金属をより硬く、または柔らかくすることができます。たとえば、スプリングスチールは高降伏強度を達成するために処理されるため、変形せずに曲げることができますが、スチールワイヤーは最初にアニールされ、簡単な形をしてから後で強化します。 製造プロセス（コールドワーク） 材料が機械的にどのように処理されるかは、降伏強度を変えることもできます。コールドワーク（コールドローリングやコールドドローイングなど、室温で金属を変形させる）は、作業硬化と呼ばれるメカニズムを介して降伏強度を高めます。金属を卑劣に変形させると、その結晶構造に転位と絡み合いを導入します。これが、コールドロールスチールが通常、ホットロールされた（作業中ではない）状態で同じスチールよりも高い降伏強度を持っている理由です。 温度と環境 経験則として、ほとんどの金属は高温で降伏強度を失います。熱は金属を柔らかくするので、力を少なくして変形させることができます。非常に低い温度では、一部の材料はより脆くなります。粗末に変形する能力は減少するため、降伏応力は技術的な意味で増加する可能性がありますが、収量よりも骨折する可能性が高くなります。 腐食や放射線などの環境要因も材料を分解する可能性があります。腐食はピットを作成したり、断面積を減らしたりし、収量する前に構造が処理できる荷重を効果的に削減します。たとえば、錆びた鋼鉄の梁は、腐食されていない荷物よりも低い負荷の下で生成される可能性があります。これは、その有効厚さが減少し、錆からマイクロクラックがストレスを集中させる可能性があるためです。 異なる材料の降伏強度 ストレス - ひずみ曲線は、異なる材料が荷重にどのように反応するかを比較する簡単な方法を提供します。上の図では、4つの典型的な動作を見ることができます。応力が増加するにつれてそれぞれが異なって反応し、その降伏強度はそれらの違いを反映します。 脆性材料：ガラスやセラミックなどの脆性材料は、塑性変形がほとんどありません。彼らは突然骨折するまでほぼ直線に従います。彼らの降伏強度は、彼らが実際に「収量」していないからです。 強いが延性材料ではない：高強度鋼などの一部の材料は、高いストレスに耐えることができますが、延性が限られていることを示します。彼らは高降伏強度を持っています。つまり、永続的な変形によく抵抗しますが、壊れる前にあまり伸びません。 延性材料：軟鋼やアルミニウム合金などの金属は延性があります。それらは特定の応力レベルで屈し、その後、壊れる前に著しい塑性変形を受けます。彼らの降伏強度は、究極の引張強度よりも低く、エンジニアに設計するための安全な「バッファーゾーン」を提供します。 プラスチック材料（ソフトポリマー）：ソフトプラスチックとポリマーの降伏強度は比較的低いです。それらは小さなストレスの下で簡単に変形し、明確な降伏点を示さない場合があります。代わりに、それらは骨折への鋭い移行を示すことなく着実に伸びています。 これらの一般的な行動は、実際の降伏強度値を見るとより明確になります。以下の表には、一般的なエンジニアリング材料と比較のための典型的な降伏強度が示されています。 材料降伏強度（MPA）鋼鉄〜448ステンレス鋼〜520銅〜70真鍮〜200+アルミニウム合金〜414鋳鉄〜130典型的な降伏強度値 現実世界で降伏強度が重要な理由 降伏強度は、荷重の下に形状を保持するために材料が必要なときはいつでも重要です。ここにそれが重要な役割を果たすいくつかの領域があります： 建設とインフラストラクチャ 建物や橋では、高降伏強度のために鋼鉄の梁やその他の金属部品が選択されているため、車両、風、さらには地震からの重い荷物を曲げたり、垂れ下げたりすることなく運ぶことができます。通常の使用中にビームが生成された場合、構造の安全性は危険にさらされます。そのため、エンジニアは常にストレスを降伏点をはるかに下回るマージンで設計します。 自動車の安全 現代の車は、衝突中に制御された方法で生成するように設計されたクランプルゾーンを使用します。衝撃力がフロントパネルまたはリアパネルの降伏強度を超えると、これらの領域は、完全な力を乗客に渡すのではなく、永久変形を通してエネルギーをしゃがみ、吸収します。同時に、キャビンは、居住者を保護したままにして、降伏に抵抗する高強度の材料で補強されます。 航空宇宙と輸送 航空機の着陸装置は、永久に曲がることなくタッチダウンの衝撃に耐える必要があります。胴体と翼は、材料が十分な降伏強度を欠いている場合に損傷を引き起こす繰り返しの加圧サイクルと空力的な力に直面します。強度と低重量のバランスをとるために、エンジニアはしばしばアルミニウムやチタンなどの高度な合金に目を向けます。同じ原則は、レールや船体の列車に適用されます。船体は、激しい使用の下で硬直し、永続的な曲がり角やへこみに抵抗する必要があります。 毎日の製品 レンチやドライバーなどの高品質のツールは、高利回りの強さの鋼で作られているため、通常の使用で曲がらないようにしますが、ストレスが降伏強度を超えると、より安価なツールはしばしば恒久的な曲がりを伸ばします。同じアイデアがシンプルなコートハンガーで見ることができます。軽い荷重が戻ってきますが、重い荷物や鋭い曲がりは降伏点を超えて押し進め、形状の永続的な変化を残します。降伏強度は、自転車フレームのような大きなアイテムの設計も導きます。これは、ライダーの重量を運ぶ必要があり、形を屈することなくバンプを吸収する必要があります。 Chiggoを使用して作業します 正確な降伏強度値を日常的なアプリケーションに要求する軽量航空宇宙コンポーネントを設計する場合でも、Chiggoはそれを実現するための専門知識と製造機能を提供します。私たちのチームはAdvancedを組み合わせていますCNC加工、3Dプリント、および深い材料の知識を備えた射出成形を使用して、あなたの部品が意図したとおりに正確に機能することを保証します。今すぐCADファイルをアップロードして、すぐに見積もりを取得してください！
さまざまな加工工程において、工具とワークの非接触を実現する加工方法が欲しい場合があります。当然、放電加工 (EDM) について考えることになります。
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