金属スタンピングは、金型と高圧機械を利用して、金属シートを切断、ブランク加工、曲げ、打ち抜き、エンボス加工したり、特定の形状やデザインに成形したりする製造プロセスです。Chiggo は、一貫した高品質の金属スタンピング サービスを提供します。プロトタイプから 100 万個を超える量産レベルの量まで、すべて競争力のあるリードタイムと価格で提供します。当社のプレス能力は 25 ～ 500 トンの範囲にあり、プレス ベッドの最大長さは 10 フィート、プレス ベッドの最大幅は 20 フィートです。当社は、0.004 ～ 0.394 インチ (0.1 ～ 10 mm) の金属厚を容易に打ち抜き、±0.001 インチの公差で加工できます。
スタンピングは、部品の複雑さに応じて、単一の段階で完了することも、複数の段階を経て完了することもできます。当社では、銅、真鍮、ステンレス鋼、合金鋼など、さまざまな材質のカスタム金属スタンピングを製造しています。お客様の金型の設計、製造、修正、メンテナンスを行う専門チームにより、当社は主に次のプレス加工プロセスに重点を置いています。
金属ストリップが取り付けられたまま、単一のプレス内の一連のステーションを通過し、それぞれのステーションで切断、曲げ、打ち抜き、コイニングなどの特定の操作を実行して、複雑な部品を効率的に形成する連続プロセスです。大量の一貫した生産に最適です。
板金ブランクをパンチで成形型に放射状に絞り、継ぎ目のない深い形状と中空の部品を作成するプロセス。この方法では、深さと直径の比率が高い部品が製造できるため、缶、キッチンのシンク、自動車の燃料タンクなどの部品の製造に最適です。
フォースライド スタンピングは、複数の曲げや角度を持つ部品を 4 方向から同時に成形する多用途のプロセスです。これにより、携帯電話のバッテリー コネクタなどの複雑な部品を効率的に大量に作成できるようになります。
単一の金型内のさまざまなステーションで金属ストリップを加工する順送スタンピングとは異なり、トランスファー金型スタンピングでは各操作に個別の金型を使用します。部品はメカニカルハンドラーによってあるステーションから次のステーションに移送され、別々ではあるが連続的に配置された金型内で各部品にパンチング、曲げ、トリミングなどの複数の操作を施すことができます。この方法は、大型で複雑な部品の製造に適しています。
金属スタンピングは、ブランキング、パンチング、曲げ、ピアッシングなどのさまざまな金属成形技術を含む、非常に効率的で汎用性の高い製造プロセスです。金属スタンピング プロジェクトを確実に成功させるには、20 年以上の経験を持つ当社のエンジニアによる次の設計ガイドラインを考慮してください。
破損やひび割れを防ぐために、曲げ緩和ノッチを追加します。
Chiggo は、用途のニーズを満たすために、さまざまな厚さの高品質の材料を幅広く提供しています。さらに、製品の美的魅力と機能的特性を強化するために、さまざまな優れた表面仕上げオプションを提供しています。ここに記載されていないカスタム素材や仕上げをご希望の場合は、お問い合わせください。
延性と成形性に優れ、冷間成形や溶接が容易で、深絞りや複雑な形状が必要な部品に最適です。
成形性、溶接性が良好で、1008より強度、硬度に優れています。軽荷重機械部品や非構造部品に使用されます。
引張強度と硬度が高く、成形性が良く、機械加工性が優れています。より高い強度と耐摩耗性が必要な部品に適しています。
引張強度に優れ、高強度・耐摩耗性の用途に最適です。
優れた総合性能と高温での耐食性。
301 と 304 の中で最高の耐食性を備えていますが、高価です。
非常に純粋で、優れた導電性と良好な成形性を備え、主に電気用途に使用されます。
レッドブラスとも呼ばれ、優れた耐食性と成形性を備えています。装飾用途によく使用されます。
冷間加工性に優れ、強度と耐食性に優れています。楽器やドアハンドルなどに広く使われています。
粒子状の質感を持つ均一なマット仕上げを実現し、加工跡や欠陥を排除します。多くの場合、これは他の表面処理の準備段階です。
光沢のある表面を生成し、視覚的な魅力を高め、光の散乱を最小限に抑えます。
テクスチャーのある無反射仕上げを施し、指紋や軽い傷を効果的に隠します。
ブラッシング後、部品は陽極酸化浴 (タイプ II) に浸漬されます。このプロセスにより、耐食性と耐摩耗性が向上し、表面硬度が向上し、さまざまな色のオプションが提供されます。
ビードブラストの後、部品は陽極酸化浴 (タイプ II) に浸漬されます。これにより、耐食性と耐摩耗性が向上し、表面硬度が向上し、幅広い色のオプションが提供されます。
非常に耐久性の高い仕上がりとなり、耐摩耗性が大幅に向上します。
均一で耐久性のある色の層を金属に適用し、仕上がりが長持ちするようにさまざまな色合いを用意しています。
滑らかな無反射仕上げで、穏やかな耐食性と装飾的な外観を提供します。
導電性を維持しながら、耐食性を提供し、後続の塗料またはコーティング用途の密着性を向上させます。
アルミニウムのレーザーカット部品の耐食性と耐摩耗性を高め、表面硬度を高め、さまざまな色のオプションを提供します。
多くの場合、他の表面処理の前の準備段階として、機械加工跡や欠陥のない均一なマット仕上げを実現します。
金属に均一で耐久性のある色の層を追加し、長期にわたる仕上がりを実現するさまざまな色合いをご用意しています。
機能的、装飾的、または防食仕上げを提供します。自動車部品のクロムメッキは一般的に使用されています。
光沢のある表面を生成し、視覚的な魅力を向上させ、光の散乱を最小限に抑えます。
指紋や軽い傷を隠すテクスチャーのある無反射仕上げを作成します。
ラピッドプロトタイピングから小ロット生産、オンデマンド製造に至るまで、当社の CNC 加工サービスは効率的なソリューションを提供し、生産プロセスの最適化、コスト削減、市場の変化への迅速な適応を支援します。
顧客は、プロトタイプと量産の間の製品開発の橋渡しをするために、また、製品が市場でどれだけうまく機能するかを評価するために、小規模な金属スタンピングの注文を利用します。少量生産は、カスタマイズされた製品を求めるバイヤーにとっても有益です。
お客様の費用対効果を確保するために、ほとんどのスタンピング プロジェクトは少なくとも 5000 ユニットです。数量がこの数に達しない場合は、お客様の特定のプロジェクト要件（部品の複雑さ、材料、表面仕上げの要件など）を考慮し、それに応じてさまざまな代替ソリューションを提供します。
通常、大量の金属プレス加工を 100 万部を超える量として定義します。スタンピングの拡張性が高いため、カスタム ツールの作成にかかる単価が大幅に削減されます。しかし、大規模な金属プレス加工の生産には、金型の生産とメンテナンス、生産効率、品質の安定性などの特有の課題も伴います。 Chiggo では、さまざまな戦略を使用してこれらの課題を効果的に管理しています。
Chiggo は、幅広い金属およびプラスチック材料を提供しています。当社の熟練した機械工のスピードと組み合わせることで、CAD 設計から物理モデルへの迅速な移行が可能になり、設計者やエンジニアが製品の外観、寸法、機能を実際に評価できるようになります。
当社が顧客向けに製造したカスタム スタンプ プロトタイプと最終用途部品をご覧ください。
強力なスタンピング機能
一貫した高品質
競争力のある価格設定
1対1のサポート
金属スタンピングは、高精度部品を効率的かつコスト効率よく製造するために使用される多用途の製造プロセスです。過去 10 年にわたり、当社はさまざまな業界に高品質の金属プレス サービスを提供し、単純なプロジェクトから非常に複雑なプロジェクト、さらには不可能に見えるプロジェクトまで対応してきました。過去のプロジェクトのギャラリーをご覧ください。
金属スタンピングは、自動車産業において複雑な部品を高精度で大量に生産するために不可欠です。パネル、ブラケット、ハウジングなどのコンポーネントは、通常、スタンピング法を使用して製造されます。自動車部品に求められる強度と耐久性により、金属プレス加工は理想的な製造プロセスとなります。
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医療機器では精度が非常に重要であり、厳しい規制基準を満たすコンポーネントを製造するために金属スタンピングが使用されます。スタンプ部品は、手術器具、インプラント、その他の医療用ハードウェアに使用されています。
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航空宇宙産業は、高い強度重量比を必要とする部品の金属スタンピングに依存しています。パネル、フレーム、その他の構造部品などのコンポーネントは、通常、スタンピング技術を使用して製造されます。チタンやアルミニウム合金などの高強度で軽量な材料を扱う能力は、この業界では特に貴重です。
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エレクトロニクス業界では、コネクタ、コンタクト、ブラケットなどの小型で精密なコンポーネントを作成するために金属スタンピングが使用されます。これらの部品は多くの場合、大量生産において高い精度と信頼性を必要としますが、これを実現できるのが金属スタンピングです。
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金属スタンピングは、フレーム、エンクロージャ、取り付けブラケットなどの耐久性のあるコンポーネントを製造するために不可欠です。これらの部品は厳しい条件に耐える必要があり、プレス加工により、厳しい性能基準を満たす正確な大量生産が可能になります。
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建設現場では、ブラケット、留め具、梁などのコンポーネントを製造するために金属スタンピングが使用されます。これらの部品は、建設環境の厳しさに耐えられる、堅牢で耐久性のあるものである必要があります。
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