![\"Injection](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/Injection-Molding-Process-1024x484.png\")
<\/figure>\n\n\n\nA moldagem por inje\u00e7\u00e3o \u00e9 uma das mais econ\u00f4micasprocesso de fabrica\u00e7\u00e3o<\/a>para produzir altos volumes de pe\u00e7as pl\u00e1sticas id\u00eanticas. Nesse processo, os pellets de pol\u00edmeros s\u00e3o derretidos e depois injetados sob press\u00e3o em um molde. Uma vez que o pl\u00e1stico esfria e solidifica, o molde \u00e9 aberto e a pe\u00e7a \u00e9 ejetada. O ciclo se repete, geralmente em apenas 15 a 60 segundos, dependendo do tamanho da pe\u00e7a e da complexidade do mofo. Em compara\u00e7\u00e3o, a usinagem CNC ou a impress\u00e3o 3D pode exigir minutos a horas para produzir a mesma geometria.<\/p>\n\n\n\n Este processo oferece alta repetibilidade, toler\u00e2ncias apertadas e excelente flexibilidade de design. \u00c9 amplamente utilizado em projetos de produ\u00e7\u00e3o em massa ao seu redor, incluindo pain\u00e9is de carro, recipientes de pl\u00e1stico, caixas de celulares, tampas de garrafa e at\u00e9 brinquedos di\u00e1rios. As principais limita\u00e7\u00f5es s\u00e3o os altos custos iniciais do design e fabrica\u00e7\u00e3o de moldes, bem como tempo de entrega mais longos - do design inicial \u00e0 produ\u00e7\u00e3o - que normalmente leva pelo menos quatro semanas.<\/p>\n\n\n\n Quase todosMateriais termopl\u00e1sticos<\/a>pode ser moldado por inje\u00e7\u00e3o e alguns termof\u00edcios e silicones l\u00edquidos tamb\u00e9m s\u00e3o compat\u00edveis com o processo. Al\u00e9m disso, suas propriedades podem ser adaptadas adicionando preenchimentos e aditivos (por exemplo, fibras de vidro e carbono) ou misturando diferentes pellets (por exemplo, misturas de PC\/ABS) para alcan\u00e7ar a apar\u00eancia e a funcionalidade desejadas. Abaixo est\u00e1 uma vis\u00e3o geral dos materiais de moldagem de inje\u00e7\u00e3o comumente usados:<\/p>\n\n\n\n Para garantir que as pe\u00e7as sejam produzidas de forma consistente, com defeitos m\u00ednimos e, com o menor custo poss\u00edvel, os designers devem seguir algumas diretrizes estabelecidas. As se\u00e7\u00f5es a seguir descrevem as principais considera\u00e7\u00f5es ao projetar pe\u00e7as para moldagem por inje\u00e7\u00e3o:<\/p>\n\n\n\n A espessura da parede afeta o desempenho mec\u00e2nico, o custo geral e a apar\u00eancia da sua parte moldada por inje\u00e7\u00e3o. Existem dois termos de espessura da parede que os designers precisam entender:<\/p>\n\n\n\n Sempre que poss\u00edvel, mantenha uma espessura uniforme da parede da sua parte. Isso promove o resfriamento uniforme, resultando em encolhimento mais consistente e ajuda a reduzir as concentra\u00e7\u00f5es de estresse, a deforma\u00e7\u00e3o e outros defeitos de moldagem por inje\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n A espessura uniforme da parede n\u00e3o significa necessariamente que toda parede deve ter exatamente a mesma espessura. Em vez disso, enfatiza minimizar grandes varia\u00e7\u00f5es entre as se\u00e7\u00f5es da parede vizinha. Geralmente, a espessura de uma parede deve ser inferior a 40% a 60% das paredes adjacentes. Quando a varia\u00e7\u00e3o da espessura \u00e9 necess\u00e1ria por raz\u00f5es funcionais ou estruturais, as transi\u00e7\u00f5es devem ser graduais - usando chanfros ou filetes com um comprimento pelo menos 3 vezes a diferen\u00e7a de espessura - para evitar altera\u00e7\u00f5es abruptas no fluxo ou resfriamento que podem levar \u00e0 falha da pe\u00e7a.<\/p>\n\n\n\n A espessura nominal da parede refere -se ao alvo ou espessura m\u00e9dia de uma pe\u00e7a e serve como ponto de partida para o design. Uma espessura adequada da parede ajuda a garantir for\u00e7a de pe\u00e7a suficiente e reduzir o desperd\u00edcio de material. Ele tamb\u00e9m estabelece a base para o design do molde, par\u00e2metros de processamento, configura\u00e7\u00e3o do equipamento e sele\u00e7\u00e3o de materiais.<\/p>\n\n\n\n Paredes que s\u00e3o muito espessas aumentam o risco de encolhimento e deforma\u00e7\u00e3o. Eles tamb\u00e9m exigem mais tempos de ciclo material e mais longos, aumentando os custos de produ\u00e7\u00e3o. Por outro lado, as paredes muito finas podem solidificar muito rapidamente ou prender o ar, levando a tiros curtos - defeitos causados \u200b\u200bpelo enchimento incompleto do molde.<\/p>\n\n\n\n Para evitar esses problemas, sempre mantenha a espessura da parede dentro do alcance recomendado para o material escolhido. Abaixo est\u00e1 uma lista das espessuras de parede recomendadas para resinas pl\u00e1sticas comuns:<\/p>\n\n\n\n Os cantos afiados tendem a concentrar o estresse, tornar a desmolamento mais dif\u00edcil e acelerar o desgaste na superf\u00edcie do molde. O material pode acumular ou esfriar desigualmente nessas transi\u00e7\u00f5es n\u00edtidas, resultando em linhas de fluxo ou outros defeitos. Al\u00e9m disso, os cantos n\u00edtidos geralmente exigem o uso de EDM (usinagem de descarga el\u00e9trica) para formar o molde, o que aumenta os custos de ferramentas.<\/p>\n\n\n\n A melhor pr\u00e1tica \u00e9 usar cantos arredondados. As diretrizes gerais de design s\u00e3o as seguintes:<\/p>\n\n\n\n \u25aa Use um raio interno de pelo menos 50% da espessura da parede (m\u00ednimo 25% se o espa\u00e7o for limitado). A linha de despedida \u00e9 a costura formada onde as duas metades do molde se encontram. Normalmente, ele aparece na superf\u00edcie da parte moldada e \u00e9 uma caracter\u00edstica inevit\u00e1vel na moldagem por inje\u00e7\u00e3o. A coloca\u00e7\u00e3o da linha de despedida afeta a complexidade do molde, a efici\u00eancia da produ\u00e7\u00e3o e a apar\u00eancia ou a funcionalidade final da pe\u00e7a.<\/p>\n\n\n\n Uma id\u00e9ia intuitiva pode ser colocar a linha de despedida diretamente no meio da pe\u00e7a. Mas isso nem sempre \u00e9 poss\u00edvel - ou at\u00e9 pr\u00e1tico. Na realidade, a linha de despedida deve ser posicionada estrategicamente para equilibrar o apelo visual, a fun\u00e7\u00e3o e a complexidade do molde. Por exemplo:<\/p>\n\n\n\n O rascunho \u00e9 o \u00e2ngulo aplicado \u00e0s superf\u00edcies verticais de uma pe\u00e7a moldada por inje\u00e7\u00e3o para permitir a eje\u00e7\u00e3o suave do molde. Sem rascunho adequado, a pe\u00e7a entraria firmemente a superf\u00edcie do molde, arriscando for\u00e7a excessiva durante a eje\u00e7\u00e3o. Isso pode diminuir a qualidade da pe\u00e7a, levar a pe\u00e7as de sucata e pode at\u00e9 resultar em danos \u00e0 ferramenta.<\/p>\n\n\n\n Muitos programas de software CAD facilitam a adi\u00e7\u00e3o de \u00e2ngulos preliminares, mas \u00e9 melhor aplic\u00e1 -los nos est\u00e1gios finais do design para evitar complexidade desnecess\u00e1ria. Ao determinar o \u00e2ngulo de rascunho apropriado, os fatores a seguir devem ser considerados:<\/p>\n\n\n\n Diferentes pl\u00e1sticos t\u00eam caracter\u00edsticas de fluxo diferentes, que afetam o \u00e2ngulo de rascunho necess\u00e1rio. Materiais como polipropileno (PP), polietileno (PE) e poliestireno (PS) geralmente t\u00eam boas propriedades de fluxo e baixa viscosidade. Para esses materiais, um \u00e2ngulo de rascunho de 1 \u00b0 a 3 \u00b0 \u00e9 tipicamente suficiente. Por outro lado, os pl\u00e1sticos termoestores, como ep\u00f3xi e resinas fen\u00f3licos, geralmente requerem \u00e2ngulos de rascunho maiores (3 \u00b0 ou mais) para garantir uma eje\u00e7\u00e3o suave.<\/p>\n\n\n\n O rascunho est\u00e1 relacionado \u00e0 textura da superf\u00edcie e \u00e0 suavidade das pe\u00e7as moldadas por inje\u00e7\u00e3o. Os acabamentos mais suaves requerem menos rascunho, enquanto texturas mais pesadas exigem mais. Por exemplo:<\/p>\n\n\n\n \u25aa Para acabamento liso, \u00e9 geralmente necess\u00e1rio um \u00e2ngulo de rascunho de cerca de 1 a 2 \u00b0.<\/p>\n\n\n\n Durante a moldagem por inje\u00e7\u00e3o, a textura do molde \u00e9 transferida para a superf\u00edcie da pe\u00e7a. O tipo de produto que voc\u00ea est\u00e1 projetando influenciar\u00e1 sua escolha de acabamento do molde. Organiza\u00e7\u00f5es da ind\u00fastria como a Sociedade da Ind\u00fastria de Plastics (SPI) e a Sociedade de Engenheiros Alem\u00e3os (VDI), bem como empresas como Mold-Tech (MT) e Yick Sang (YS), estabeleceram classifica\u00e7\u00f5es padronizadas para acabamentos de moldes polidos e texturizados. Esses padr\u00f5es ajudam a orientar a sele\u00e7\u00e3o dos \u00e2ngulos de rascunho adequados com base nos requisitos de acabamento da superf\u00edcie.<\/p>\n\n\n\n O gr\u00e1fico de acabamento da superf\u00edcie abaixo lista os \u00e2ngulos de rascunho recomendados para os acabamentos mais comuns.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Defina seus \u00e2ngulos de rascunho com a maneira como o molde \u00e9 aberto - a dire\u00e7\u00e3o \"desenhe\" do molde. Caso contr\u00e1rio, a pe\u00e7a pode seguir a metade que mant\u00e9m os pinos do ejetor e n\u00e3o ser\u00e1 lan\u00e7ado corretamente. Al\u00e9m disso, certifique -se de aplicar o rascunho n\u00e3o apenas a todas as paredes verticais, mas tamb\u00e9m a recursos como buracos ou chefes.<\/p>\n\n\n\n Por exemplo, imagine uma parte retangular com quatro a orif\u00edcios. Se os orif\u00edcios forem elaborados em dire\u00e7\u00e3o \u00e0 cavidade, a pe\u00e7a poder\u00e1 permanecer presa l\u00e1 ap\u00f3s a moldura. Em vez disso, redigindo -os em dire\u00e7\u00e3o ao lado central - onde o sistema de ejetores vive - para que os pinos possam empurrar a parte para fora de maneira limpa.<\/p>\n\n\n\n Costelas e refor\u00e7os s\u00e3o usados \u200b\u200bpara refor\u00e7ar estruturas localizadas e melhorar a rigidez da pe\u00e7a sem aumentar a espessura geral da parede.<\/p>\n\n\n\n As costelas s\u00e3o esbeltas, como protrus\u00f5es que se estendem da superf\u00edcie de uma pe\u00e7a - geralmente em \u00e1reas de paredes largas e finas ou em forma de caixa interna - para distribuir cargas uniformemente e melhorar a rigidez geral. Para garantir um design eficaz de costela, siga estas melhores pr\u00e1ticas:<\/p>\n\n\n\n \u25aa A espessura das costelas deve ser de 40 a 60% da espessura da parede principal. Os refor\u00e7os s\u00e3o pequenas placas triangulares ou trapezoidais colocadas na jun\u00e7\u00e3o de paredes, chefes ou costelas para fortalecer pontos de tens\u00e3o locais de alto estresse. As pr\u00e1ticas recomendadas para design de refor\u00e7o incluem:<\/p>\n\n\n\n \u25aa O refor\u00e7o geralmente deve ter cerca de um ter\u00e7o a metade t\u00e3o grosso quanto a parede que est\u00e1 apoiando. Os chefes s\u00e3o recursos cil\u00edndricos projetados para receber inser\u00e7\u00f5es, parafusos de auto-reten\u00e7\u00e3o ou pinos para montagem ou montagem. Tamb\u00e9m pode ser visto como costelas circulares que contribuem para a for\u00e7a estrutural geral. Os chefes independentes devem ser evitados. Sempre conecte -os a paredes ou superf\u00edcies adjacentes usando costelas ou refor\u00e7os, em vez de serem totalmente integrados \u00e0 pr\u00f3pria parede.<\/p>\n\n\n\n Ao projetar chefes, lembre -se do seguinte:<\/p>\n\n\n\n \u25aa Coloque os chefes onde \u00e9 necess\u00e1ria integridade estrutural ou for\u00e7a de fixa\u00e7\u00e3o, como em locais parafusos. O grande tamanho do orif\u00edcio \u00e9 ligeiramente para compensar o encolhimento de pl\u00e1stico e garantir um ajuste adequado ap\u00f3s a moldagem.<\/p>\n\n\n\n Os sub -cuts s\u00e3o caracter\u00edsticas recuadas ou salientes que criam um interlock entre a pe\u00e7a e uma ou ambas as metades do molde, impedindo a eje\u00e7\u00e3o limpa ao longo da dire\u00e7\u00e3o de abertura do molde. Exemplos comuns incluem ganchos, encaixes, orif\u00edcios, ranhuras e slots laterais perpendiculares ou transversais \u00e0 dire\u00e7\u00e3o de despedida do molde.<\/p>\n\n\n\n Embora os sub -cortes sejam \u00e0s vezes necess\u00e1rios para a fun\u00e7\u00e3o mec\u00e2nica ou ajuste da montagem, eles geralmente exigem ferramentas adicionais - como n\u00facleos, levantadores ou cames deslizantes - que aumentam a complexidade do molde, o tempo de ciclo e o custo de fabrica\u00e7\u00e3o. Undercuts projetados incorretamente podem causar dificuldades de eje\u00e7\u00e3o, distor\u00e7\u00e3o por parte, desgaste excessivo ou falha da ferramenta.<\/p>\n\n\n\n Algumas diretrizes de design para os pre\u00e7os s\u00e3o as seguintes:<\/p>\n\n\n\n \u25aaAvide undercuts sempre que poss\u00edvel modificando a geometria, reorientando a pe\u00e7a ou mudando a linha de despedida, para que os recursos alinhem com a dire\u00e7\u00e3o de tra\u00e7\u00e3o do molde e elimine os recessos. elast\u00f4meros). Evite o PP\/PE, a menos que a altura abaixo do valor seja \u22640,3 mm com paredes muito finas. Forne\u00e7a um chumbo de 30 \u00b0 \u201345 \u00b0 no chanfro e adicione o rascunho de 0,5 \u00b0 \u20131 \u00b0 na face desligada para garantir uma eje\u00e7\u00e3o suave. mofo.<\/p>\n\n\n\n Texto e s\u00edmbolos (por exemplo, n\u00fameros de pe\u00e7as, logotipos, marcas de reciclagem) s\u00e3o geralmente em relevo ou desmontam em pe\u00e7as moldadas para rastreabilidade, marca ou conformidade regulat\u00f3ria. Aqui est\u00e3o algumas dicas \u00fateis:<\/p>\n\n\n\n \u25aa Use o texto elevado (em relevo) em vez de embutido (gravado) quando poss\u00edvel, pois o texto gravado requer ferramentas de molde mais complexas, acelera o desgaste da ferramenta e aumenta o custo-especialmente para altos volumes ou projetos intricados. Fluxo de pl\u00e1stico e reduza o desgaste da ferramenta. A toler\u00e2ncia \u00e0 moldagem por inje\u00e7\u00e3o define o desvio permitido das dimens\u00f5es de uma pe\u00e7a de seu design nominal. No design, toler\u00e2ncias mais r\u00edgidas devem ser aplicadas a recursos cr\u00edticos, como interfaces de montagem, ranhuras de veda\u00e7\u00e3o e localiza\u00e7\u00e3o de orif\u00edcios, pois eles afetam diretamente o ajuste e a funcionalidade. Para dimens\u00f5es n\u00e3o cr\u00edticas, como a largura de superf\u00edcies n\u00e3o carregadas de carga, as toler\u00e2ncias mais frouxas podem ser usadas para reduzir os custos de fabrica\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n Existem dois n\u00edveis de toler\u00e2ncia comuns:<\/p>\n\n\n\n Durante o projeto, as toler\u00e2ncias dimensionais devem ser ajustadas de acordo com o encolhimento do material. Diferentes pl\u00e1sticos t\u00eam diferentes taxas de encolhimento - os materiais cristalinos do SEMI (por exemplo, PA, PP, PE, POM) encolhem mais do que materiais amorfos (por exemplo, ABS, PC, PMMA). Embora o encolhimento seja geralmente previs\u00edvel, pequenas varia\u00e7\u00f5es nas condi\u00e7\u00f5es de formula\u00e7\u00e3o ou processamento de resina (como a temperatura do fus\u00e3o) podem influenciar o tamanho da pe\u00e7a final. \u00c0 medida que o tamanho da pe\u00e7a aumenta, a varia\u00e7\u00e3o de encolhimento se torna mais pronunciada. Dependendo do material, voc\u00ea deve esperar uma toler\u00e2ncia relacionada \u00e0 retra\u00e7\u00e3o de aproximadamente \u00b1 0,002 pol\/in (0,05 mm\/mm).<\/p>\n\n\n\n A an\u00e1lise de empilhamento de toler\u00e2ncia tamb\u00e9m deve ser considerada em conjuntos de v\u00e1rias partes, porque mesmo que cada recurso individual (por exemplo, um furo) esteja dentro de sua toler\u00e2ncia especificada, a varia\u00e7\u00e3o cumulativa pode levar ao desalinhamento - especialmente quando v\u00e1rios orif\u00edcios entre diferentes partes precisam se alinhar para que os fastidores passem.<\/p>\n\n\n\n Observe que as toler\u00e2ncias de molde tamb\u00e9m influenciam a qualidade da pe\u00e7a final. As toler\u00e2ncias padr\u00e3o de usinagem de molde est\u00e3o em torno de \u00b1 0,005 \"(0,13 mm), mas as toler\u00e2ncias mais r\u00edgidas podem ser necess\u00e1rias para pe\u00e7as de alta precis\u00e3o. Al\u00e9m disso, os moldes experimentam o desgaste ao longo do tempo, o que pode levar \u00e0 deriva dimensional. \u00c9 importante planejar a manuten\u00e7\u00e3o e a reforma de ferramentas para manter a qualidade da parcial consistente durante as execu\u00e7\u00f5es de produ\u00e7\u00e3o a longo prazo.<\/p>\n\n\n\n O projeto de pe\u00e7a e o design do molde est\u00e3o intimamente ligados na determina\u00e7\u00e3o do sucesso de um produto moldado por inje\u00e7\u00e3o. Como o design da parte se concentra na geometria e funcionalidade, o design do molde traduz esses requisitos em uma ferramenta fabricado. A se\u00e7\u00e3o a seguir descreve os aspectos fundamentais do projeto de molde:<\/p>\n\n\n\n A ferramenta de molde consiste em uma base de molde padr\u00e3o, cavidade e inser\u00e7\u00f5es de n\u00facleo e quaisquer componentes m\u00f3veis (slides, levantamentos, placas de ejetor, etc.). A base do molde fornece a estrutura r\u00edgida - pilares do guia de propriedade, placas de suporte e o sistema de eje\u00e7\u00e3o - enquanto as cavidades e as inser\u00e7\u00f5es do n\u00facleo definem a forma da parte. Juntos, eles controlam o qu\u00e3o precisamente e consistente cada parte \u00e9 moldada.<\/p>\n\n\n\n Um bom design de molde deve:<\/p>\n\n\n\n \u25aa Use uma base padr\u00e3o (por exemplo, DME ou Hasco) para obter fornecimento econ\u00f4mico e f\u00e1cil substitui\u00e7\u00e3o de componentes gastos. Para manter a temperatura uniforme e minimizar a varia\u00e7\u00e3o de deforma\u00e7\u00e3o ou encolhimento. Depois que o design \u00e9 finalizado, voc\u00ea pode passar para moldes multi -cavidades ou familiares para ampliar a produ\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n Os port\u00f5es s\u00e3o os pontos de entrada atrav\u00e9s dos quais o pl\u00e1stico fundido flui na cavidade do molde. Seu tamanho, forma e coloca\u00e7\u00e3o t\u00eam um grande impacto na apar\u00eancia da pe\u00e7a, for\u00e7a estrutural e presen\u00e7a de defeitos de moldagem, como marcas de fluxo e linhas de solda.<\/p>\n\n\n\n \u25aa Pe\u00e7as maiores precisam de port\u00f5es maiores para manter a press\u00e3o e a taxa de fluxo para preenchimento completo. Um vest\u00edgio pequeno, localize -os na linha de despedida para facilitar o corte e a visibilidade m\u00ednima.<\/p>\n\n\n\n Os port\u00f5es podem ser categorizados pelo m\u00e9todo de corte - manual ou autom\u00e1tico - e certos tipos s\u00e3o mais adequados para geometrias espec\u00edficas de parte. Abaixo da figura mostra os exemplos comuns dos port\u00f5es.<\/p>\n\n\n\n \u25aaPort\u00e3o de borda (port\u00e3o padr\u00e3o):<\/strong>Se\u00e7\u00e3o transversal retangular ao longo da linha de despedida; ideal para pe\u00e7as planas ou retangulares; pode ser c\u00f4nico para melhor fluxo. \u25aaPort\u00e3o submarino (t\u00fanel):<\/strong>Entrada angular abaixo da linha de despedida; quebras autom\u00e1ticas durante a eje\u00e7\u00e3o por manchas m\u00ednimas. O sistema corredor guia o pl\u00e1stico derretido do sprue para os port\u00f5es e para as cavidades do molde. O design do corredor afeta o fluxo de materiais, o tempo de ciclo e a qualidade da pe\u00e7a-especialmente em moldes multi-cavidade ou fam\u00edlia. Um sistema de corredor eficiente garante que o pl\u00e1stico derretido flua uniformemente para todas as cavidades. O fluxo equilibrado impede defeitos como varia\u00e7\u00e3o dimensional, fotos curtas e linhas de solda. A distribui\u00e7\u00e3o desigual tamb\u00e9m pode causar superaquecimento ou enchimento localizado, o que afeta a for\u00e7a e o acabamento da superf\u00edcie.<\/p>\n\n\n\n A forma e o tamanho do canal do corredor afetam diretamente o comportamento do fluxo e a efici\u00eancia do processamento. Os corredores da rodada total reduzem a perda de press\u00e3o, mas aumentam a complexidade das ferramentas, enquanto os corredores trapezoidais ou semi-circulares s\u00e3o mais f\u00e1ceis de usar, mas menos eficientes. Res\u00edduos de corredores de grandes dimens\u00f5es e resfriamento lento; Os m\u00ednimos restringem o fluxo e podem causar preenchimento incompleto. Em moldes com v\u00e1rias cavernas, os corredores devem ser sim\u00e9tricos e distribu\u00eddos uniformemente para garantir que cada cavidade preencha simultaneamente.<\/p>\n\n\n\n Existem dois tipos principais de sistemas corredores:<\/p>\n\n\n\n O sistema corredor deve ser projetado em coordena\u00e7\u00e3o com o port\u00e3o e os sistemas de refrigera\u00e7\u00e3o. Um layout bem otimizado reduz o tempo do ciclo, melhora a consist\u00eancia e suporta molduras eficientes e de alta qualidade.<\/p>\n\n\n\n Os pinos do ejetor s\u00e3o usados \u200b\u200bpara empurrar a parte moldada para fora da cavidade, uma vez solidificada. Seu posicionamento e design afetam significativamente a qualidade da pe\u00e7a, a efici\u00eancia de eje\u00e7\u00e3o e a vida \u00fatil. As recomenda\u00e7\u00f5es de design s\u00e3o:<\/p>\n\n\n\n \u25aa Os pinos do ejetor de posi\u00e7\u00e3o em superf\u00edcies n\u00e3o costum\u00e9ticas, como perto da linha de despedida. Os pinos do ejetor para espalhar a carga e impedir a deforma\u00e7\u00e3o. Por exemplo, pe\u00e7as com port\u00f5es de borda ou ventilador podem precisar de pinos adicionais para eje\u00e7\u00e3o equilibrada.<\/p>\n\n\n\n O sistema de refrigera\u00e7\u00e3o mant\u00e9m a temperatura do molde para controlar o encolhimento, o tempo de ciclo e a qualidade da pe\u00e7a final. Os canais devem ser roteados para resfriamento uniforme, com espa\u00e7amento mais r\u00edgido (3-5 mm da cavidade) em torno de se\u00e7\u00f5es grossas. Verifique se as linhas de resfriamento n\u00e3o entram em conflito com port\u00f5es, corredores ou hardware de eje\u00e7\u00e3o. O di\u00e2metro adequado do canal (normalmente 6-10 mm) e os coletores equilibrados melhoram ainda mais a consist\u00eancia t\u00e9rmica e diminuem os tempos do ciclo.<\/p>\n\n\n\n Agora que voc\u00ea tem um entendimento mais claro de como o design da moldagem por inje\u00e7\u00e3o afeta a fabrica\u00e7\u00e3o, o desempenho e o custo, \u00e9 hora de avan\u00e7ar. Depois que seu design estiver pronto, o Chiggo oferece uma an\u00e1lise GRATUITA DFM (Design for Manufactureability), juntamente com sua solicita\u00e7\u00e3o de cota\u00e7\u00e3o. Esta an\u00e1lise ajuda a identificar poss\u00edveis problemas ou riscos relacionados \u00e0 fabrica\u00e7\u00e3o de mofo e moldagem por inje\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n O que vem a seguir? Criando umprot\u00f3tipo<\/a>Pode ajudar a validar suas decis\u00f5es de design antes do in\u00edcio das ferramentas.Chiggo est\u00e1 aqui<\/a>Para gui\u00e1 -lo em cada etapa da jornada de moldagem por inje\u00e7\u00e3o, garantindo uma transi\u00e7\u00e3o suave do design para a produ\u00e7\u00e3o.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Este artigo fornece dicas pr\u00e1ticas de design para moldagem por inje\u00e7\u00e3o para ajudar a mitigar erros comuns, melhorar a qualidade do produto e reduzir os custos, evitando mudan\u00e7as caras de moldes e retrabalho.<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":3264,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[11,17],"tags":[],"class_list":["post-3261","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-manufacturing-process","category-inject-molding"],"yoast_head":"\nSele\u00e7\u00e3o de material<\/h2>\n\n\n\n
Material<\/strong><\/strong><\/td> Caracter\u00edsticas<\/strong><\/strong><\/td><\/tr> Polipropileno (PP)<\/td> Densidade e custo ultra -baixa, excelente fluxo e resist\u00eancia qu\u00edmica; Baixa rigidez e baixa durabilidade UV\/oxidativa.<\/td><\/tr> Polietileno (PE)<\/td> Resist\u00eancia qu\u00edmica, dispon\u00edvel no HDPE\/LDPE para resist\u00eancia ou flexibilidade; baixa rigidez e baixa ades\u00e3o. <\/td><\/tr> Polystireno (PS)<\/td> Muito r\u00edgido e dimensionalmente est\u00e1vel; f\u00e1cil de moldar; fr\u00e1gil com baixa resist\u00eancia ao impacto.<\/td><\/tr> Acrilonitrila butadieno estireno (ABS)<\/td> Resistente e resistente ao impacto, bom acabamento superficial e moldabilidade; Resist\u00eancia moderada ao calor, baixa tempo a longo prazo. <\/td><\/tr> Acetal (POM)<\/td> Alta rigidez, baixo atrito e capta\u00e7\u00e3o de \u00e1gua, excelente estabilidade dimensional; desempenho limitado de alta temperatura. <\/td><\/tr> Acr\u00edlico (PMMA)<\/td> Opticamente claro, resistente a UV\/clima, alta rigidez; quebradi\u00e7o e propenso a estressar rachaduras.<\/td><\/tr> Nylon (PA)<\/td> Excelente resist\u00eancia \u00e0 resist\u00eancia, desgaste e fadiga, alta resist\u00eancia; Higrosc\u00f3pico (capta\u00e7\u00e3o de umidade) que requer compensa\u00e7\u00e3o de secagem e design.<\/td><\/tr> Tereftalato de polibutileno (PBT)<\/td> Forte, r\u00edgido com baixa absor\u00e7\u00e3o de umidade e bom isolamento el\u00e9trico; O encolhimento moderado - precisa de bloqueio adequado.<\/td><\/tr> Policarbonato (PC)<\/td> For\u00e7a de alto impacto, transpar\u00eancia natural, ampla faixa de temperatura; sens\u00edvel ao estresse, precisa de espessura uniforme da parede.<\/td><\/tr> Polyether Ether Cetone (Peek)<\/td> Resist\u00eancia qu\u00edmica\/t\u00e9rmica excepcional e resist\u00eancia mec\u00e2nica; Muito caro, requer moldagem especializada. <\/td><\/tr> Elast\u00f4mero termopl\u00e1stico (TPE)<\/td> Borracha como flexibilidade e sensa\u00e7\u00e3o de toque suave, boa resist\u00eancia qu\u00edmica\/meteorol\u00f3gica; Capacidade de mancal de carga inferior. <\/td><\/tr> Poliuretano Termopl\u00e1stico (TPU)<\/td> Excelente resist\u00eancia \u00e0 abras\u00e3o e elasticidade, boa carga; Pode ficar no molde - o NEACT otimizado e o lan\u00e7amento.<\/td><\/tr> PC\/ABS<\/td> Resist\u00eancia equilibrada e resist\u00eancia ao calor com maior moldabilidade do que PC e melhor estabilidade que o ABS; Resist\u00eancia qu\u00edmica moderada.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Considera\u00e7\u00f5es de design de pe\u00e7a<\/h2>\n\n\n\n
Espessura da parede<\/h3>\n\n\n\n
\n
![\"transition](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/transition-at-section-of-non-uniform-wall-thickness-1024x341.png\")
<\/figure>\n\n\n\n\n
Material<\/strong><\/td> Recomende a espessura da parede \uff08em) <\/strong><\/td> Recomende a espessura da parede \uff08mm) <\/strong><\/td><\/tr> Acetal (POM) <\/td> 0,030-0.120 <\/td> 0,76-3,05 <\/td><\/tr> Acr\u00edlico (PMMA) <\/td> 0,025-0.500 <\/td> 0,64-12,70 <\/td><\/tr> Acrilonitrila butadiestyrene (ABS) <\/td> 0,045-0.140 <\/td> 1.14-3.56 <\/td><\/tr> Nylon (PA) <\/td> 0,030-0.115 <\/td> 0,76-2,92 <\/td><\/tr> Tereftalato de polibutileno (PBT) <\/td> 0,080-0.250 <\/td> 2.032-6.350 <\/td><\/tr> Policarbonato (PC) <\/td> 0,040-0.150 <\/td> 1.02-3.81 <\/td><\/tr> Polyether Ether Cetone (Peek) <\/td> 0,020-0.200 <\/td> 0,508-5.080 <\/td><\/tr> Polietherimida (PEI) <\/td> 0,080-0.120 <\/td> 2.032-3.048 <\/td><\/tr> Polietileno (PE) <\/td> 0,030-0.200 <\/td> 0,76-5,08 <\/td><\/tr> Polifenilsulphone (PPSU) <\/td> 0,030-0.250 <\/td> 0,762-6.350 <\/td><\/tr> Polipropileno (PP) <\/td> 0,035-0.150 <\/td> 0,89-3,81 <\/td><\/tr> Polystireno (PS) <\/td> 0,035-0.150 <\/td> 0,89-3,81 <\/td><\/tr> Elast\u00f4mero termopl\u00e1stico (TPE) <\/td> 0,025-0.125 <\/td> 0,64-3,18 <\/td><\/tr> Poliuretano Termopl\u00e1stico (TPU) <\/td> 0,025-0.125 <\/td> 0,64-3,18<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n Cantos<\/h3>\n\n\n\n
\u25aa Fa\u00e7a o raio externo igual ao raio interno mais a espessura da parede.<\/p>\n\n\n\n![\"Corner](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/Corner-design-in-injection-molding-1024x403.png\")
<\/figure>\n\n\n\nLinha de separa\u00e7\u00e3o<\/h3>\n\n\n\n
![\"parting-line\"](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/parting-line.webp\")
<\/figure>\n\n\n\n\n
Rascunho<\/h3>\n\n\n\n
![\"Draft](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/Draft-angle--1024x403.png\")
<\/figure>\n\n\n\n\n
\n
Padr\u00e3o SPI<\/strong><\/strong><\/td> Rascunho (\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td> Textura da tecnologia do molde<\/strong><\/strong><\/td> Rascunho<\/strong>(\u00b0)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr> A-1<\/td> 0,5<\/td> MT-11000<\/td> 1.0<\/td><\/tr> A-2<\/td> 0,5<\/td> MT-11010<\/td> 1.5<\/td><\/tr> A-3<\/td> 0,5<\/td> MT-11020<\/td> 2.5<\/td><\/tr> B-1<\/td> 1.0<\/td> MT-11030<\/td> 3.0<\/td><\/tr> B-2<\/td> 1.0<\/td> VDI Texture-PC<\/strong><\/td> <\/td><\/tr> B-3<\/td> 1.0<\/td> VDI-18<\/td> 1.0<\/td><\/tr> C-1<\/td> 1.5<\/td> VDI-24<\/td> 1.5<\/td><\/tr> C-2<\/td> 1.5<\/td> VDI-33<\/td> 3.0<\/td><\/tr> C-3<\/td> 1.5<\/td> Textura ys<\/strong><\/td> <\/td><\/tr> D-1<\/td> 2.0<\/td> Ys1xx<\/td> 1.0<\/td><\/tr> D-2<\/td> 2.5<\/td> Ys3xx<\/td> 4.0\u20135.5<\/td><\/tr> D-3<\/td> 3.0<\/td> Ys5xx<\/td> 6.0\u201312.0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n \n
Costelas e refor\u00e7os<\/h3>\n\n\n\n
![\"ribs-and-gussets\"](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/ribs-and-gussets.webp\")
<\/figure>\n\n\n\n\n
\u25aa A altura da costela n\u00e3o deve exceder tr\u00eas vezes a espessura da parede. costelas, chefes ou bordas do orif\u00edcio) para fornecer sala de refrigera\u00e7\u00e3o extra e evitar pontos quentes.<\/p>\n\n\n\n![\"Ribs](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/Ribs-design.png\")
<\/figure>\n\n\n\n\n
\u25aa Um refor\u00e7o nunca deve ser mais alto que o chefe ou a costela que \u00e9 refor\u00e7adora. De fato, voc\u00ea geralmente precisa apenas do refor\u00e7o de 30 a 50% da altura desse chefe, o que \u00e9 suficiente para fornecer suporte na maioria dos casos.
\u25aa Aplicar um rascunho de 0,5 \u00b0 a 1 \u00b0 para garantir a eje\u00e7\u00e3o suave. Um raio de 0,25 a 0,5 vezes a espessura da parede \u00e9 geralmente apropriado.
\u25aa Coloque os refor\u00e7os simetricamente quando usados \u200b\u200bem pares e evite a superlota\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\nChefes<\/h3>\n\n\n\n
![\"attach](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/attach-bosses-to-a-side-wall-or-to-the-floor-with-ribs-or-gussets.webp\")
<\/figure>\n\n\n\nUndercuts<\/h3>\n\n\n\n
![\"example-of-undercut\"](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/example-of-undercut.jpg\")
<\/figure>\n\n\n\nTexto e s\u00edmbolos<\/h3>\n\n\n\n
\u25aa Use uma espessura uniforme do curso e um tamanho m\u00ednimo da fonte de 20 pontos (aproximadamente 7 mm de altura). Simplifique a usinagem e evite a distor\u00e7\u00e3o durante a eje\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\nToler\u00e2ncias<\/h3>\n\n\n\n
\n
Projeto de molde b\u00e1sico<\/h2>\n\n\n\n
Base de molde e layout de cavidade<\/h3>\n\n\n\n
Port\u00f5es<\/h3>\n\n\n\n
![\"Gate](\"https:\/\/chiggofactory.com\/wp-content\/uploads\/2025\/05\/Gate-Types-1024x341.png\")
<\/figure>\n\n\n\n\n
\u25aaPort\u00e3o de f\u00e3s:<\/strong>Abra larga e queimada para pe\u00e7as de paredes grandes ou finas; Minimiza o cisalhamento e melhora o equil\u00edbrio de preenchimento.
\u25aaGAT GATE:<\/strong>Variante da porta da borda com uma guia pequena para absorver cisalhamento e calor; adequado para materiais sens\u00edveis ao cisalhamento.
\u25aaGate de diafragma:<\/strong>Port\u00e3o circular em torno do n\u00facleo para fluxo conc\u00eantrico; Excelente equil\u00edbrio, mas dif\u00edcil e caro de aparar.
\u25aaPort\u00e3o do anel:<\/strong>Anel cont\u00ednuo ao redor do n\u00facleo para preenchimento radial; usado em pe\u00e7as em forma de tubo.
\u25aaPort\u00e3o de raio:<\/strong>Variante da porta do anel com costelas radiais; Bom para pe\u00e7as tubulares sim\u00e9tricas, mas manter a concordicidade \u00e9 desafiador.
\u25aaPort\u00e3o de filme (flash):<\/strong>Port\u00e3o muito fino e largo para partes grandes\/finas; Garante o encher uniforme, mas deixa um vest\u00edgio longo que precisa de corte manual.<\/p>\n\n\n\n\n
\u25aaPinpoint Gate:<\/strong>Port\u00e3o pequeno e direto dentro da linha de despedida; ideal para materiais de alto fluxo e pe\u00e7as cosm\u00e9ticas; Comum em moldes multi -cavidade ou precis\u00e3o.<\/p>\n\n\n\nSistema corredor<\/h3>\n\n\n\n
\n
Pinos ejetores<\/h3>\n\n\n\n
Sistema de resfriamento<\/h3>\n\n\n\n
Trabalhe com o Chiggo para feedback de DFM de especialista e prot\u00f3tipo<\/h2>\n\n\n\n