{"id":1203,"date":"2024-11-12T11:00:06","date_gmt":"2024-11-12T03:00:06","guid":{"rendered":"https:\/\/chiggofactory.com\/?p=1203"},"modified":"2024-12-06T15:59:42","modified_gmt":"2024-12-06T07:59:42","slug":"a-detailed-guide-to-electroless-nickel-plating","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/chiggofactory.com\/de\/a-detailed-guide-to-electroless-nickel-plating\/","title":{"rendered":"Eine detaillierte Anleitung zur chemischen Vernickelung"},"content":{"rendered":"\n
Die chemische Vernickelung entstand Mitte des 20. Jahrhunderts. Im Jahr 1944 erforschten Dr. Abner Brenner und Grace E. Riddell die traditionelle Galvanisierung<\/a> , entdeckte zuf\u00e4llig eine Methode, Nickel ohne den Einsatz von elektrischem Strom auf Metalloberfl\u00e4chen abzuscheiden. Dieser Durchbruch f\u00fchrte zur Entwicklung der stromlosen Vernickelung. Seitdem hat sich die Technologie kontinuierlich weiterentwickelt und ihre Anwendungsm\u00f6glichkeiten erweitert \u2013 von der Elektronik und Luft- und Raumfahrt bis hin zur \u00d6l- und Gas-, Automobil- und Verteidigungsindustrie. In diesem Artikel untersuchen wir, wie die chemische Vernickelung funktioniert, welche Vorteile, Eigenschaften, Anwendungen und mehr sie bietet.<\/p>\n\n\n\n Chemische Vernickelung (ENP) ist ein autokatalytischer chemischer Prozess, bei dem eine gleichm\u00e4\u00dfige Schicht einer Nickellegierung auf einem festen Substrat wie Metall oder Kunststoff abgeschieden wird, ohne dass ein externer elektrischer Strom erforderlich ist. Im Gegensatz zum herk\u00f6mmlichen Galvanisieren, bei dem Elektrizit\u00e4t erforderlich ist, um Metallionen auf einem Substrat zu reduzieren, basiert das stromlose Galvanisieren auf einem chemischen Reduktionsmittel \u2013 Natriumhypophosphit \u2013, um die Abscheidung von Nickel zu erleichtern.<\/p>\n\n\n\n Dieser Prozess f\u00fchrt zu einer konsistenten und gleichm\u00e4\u00dfigen Beschichtungsdicke, selbst bei komplexen Geometrien und schwer zug\u00e4nglichen Innenfl\u00e4chen wie Schlitzen, L\u00f6chern und Rohrinnenseiten. Die abgeschiedene Nickelschicht verbessert die Oberfl\u00e4cheneigenschaften des Substrats, indem sie f\u00fcr verbesserte Korrosionsbest\u00e4ndigkeit, H\u00e4rte, Verschlei\u00dffestigkeit und manchmal auch Schmierf\u00e4higkeit oder magnetische Eigenschaften sorgt. Normalerweise ist nach dem Plattieren keine weitere Oberfl\u00e4chenbearbeitung, Bearbeitung oder Schleifen erforderlich.<\/p>\n\n\n\n W\u00e4hrend galvanisch vernickeltes Nickel h\u00e4ufig aufgrund seiner Kosteneffizienz und Eignung f\u00fcr die Massenproduktion verwendet wird, wird bei bestimmten Anwendungen aufgrund seiner einzigartigen Vorteile h\u00e4ufig die stromlose Vernickelung bevorzugt.<\/p>\n\n\n\n Ein Merkmal, das bei allen ENP-Anwendungen von gro\u00dfer Bedeutung ist, ist die F\u00e4higkeit, eine Beschichtung mit sehr gleichm\u00e4\u00dfiger Dicke zu erzeugen, selbst auf komplexen Teilen mit kritischen Abmessungen, wie z. B. Kugelh\u00e4hnen und Gewindekomponenten. Aufgrund der autokatalytischen Natur des Prozesses gibt es keine Hoch- oder Niedrigstrombereiche, die in kritischen Bereichen zu einer \u00dcber- oder Unterplattierung f\u00fchren k\u00f6nnten. Die Dicke kann streng kontrolliert werden, um gleichm\u00e4\u00dfige Abscheidungsraten \u00fcber die gesamte Oberfl\u00e4che des Bauteils sicherzustellen. Dar\u00fcber hinaus verringert die glatte und gleichm\u00e4\u00dfige Oberfl\u00e4che von ENP-Beschichtungen die Reibung.<\/p>\n\n\n\n Die chemische Vernickelung ist weniger por\u00f6s als galvanisch vernickeltes Nickel. Insbesondere ENP-Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt weisen eine amorphe Struktur auf, die das Eindringen korrosiver Substanzen verringert. Dadurch entsteht eine gleichm\u00e4\u00dfige und dichte Barriere, die die Korrosionsbest\u00e4ndigkeit erheblich verbessert und es zur ersten Wahl f\u00fcr raue chemische und maritime Umgebungen macht.<\/p>\n\n\n\n F\u00fcr diese Beschichtungsmethode ist es nicht erforderlich, dass das Substrat elektrisch leitend ist oder leitf\u00e4hig behandelt wird. Au\u00dferdem entf\u00e4llt der Bedarf an Netzteilen, Anoden und komplexen Vorrichtungen. Bei minimalen Anforderungen an die Ausr\u00fcstung senkt die stromlose Beschichtung die Einrichtungskosten erheblich und verringert Sicherheitsrisiken.<\/p>\n\n\n\n ENP-Ablagerungen k\u00f6nnen mit W\u00e4rme behandelt werden, um etwa 90 % der gleichen H\u00e4rte wie Chrom zu erreichen. EN-Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt erreichen im plattierten Zustand einen Wert von bis zu 63 auf der Rockwell-Skala (Rc). Im Vergleich dazu haben Glanznickelablagerungen vom Typ II, die durch elektrolytische Beschichtung erzeugt werden, eine H\u00e4rte von 50+ Rc im plattierten Zustand.<\/p>\n\n\n\n a. Reinigen und Entfetten<\/strong><\/p>\n\n\n\n Zun\u00e4chst wird die Oberfl\u00e4che des Teils gr\u00fcndlich untersucht und gereinigt, um Verunreinigungen wie \u00d6le, Fette oder Oxide zu entfernen und eine gute Haftung der Nickelschicht sicherzustellen. <\/p>\n\n\n\n b. Aktivierung (f\u00fcr nichtmetallische Substrate oder passive Metalle)<\/strong><\/p>\n\n\n\n Nichtmetallischen Materialien (wie Kunststoffen und Keramiken) fehlt es von Natur aus an katalytischer Aktivit\u00e4t, w\u00e4hrend passive Metalle (wie Edelstahl und Aluminium) dazu neigen, dichte Oxid- oder Passivschichten auf ihren Oberfl\u00e4chen zu bilden, die die Beschichtungshaftung und die Nickelionenreduktion behindern. Teile aus diesen Materialien m\u00fcssen typischerweise in ein chemisches Bad getaucht werden, um die Oberfl\u00e4che zu aktivieren und so die Haftung und Gleichm\u00e4\u00dfigkeit der stromlosen Nickelbeschichtung zu verbessern.<\/p>\n\n\n\n Es ist zu beachten, dass f\u00fcr aktive Metalle wie Kohlenstoffstahl und Kupfer ein spezieller Aktivierungsschritt normalerweise nicht erforderlich ist. Nach standardm\u00e4\u00dfigen Vorbehandlungsschritten wie Reinigen und S\u00e4ure\u00e4tzen ist die Substratoberfl\u00e4che ausreichend aktiv, um direkt mit der stromlosen Vernickelung fortfahren zu k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n Der Kernbestandteil dieses Prozesses ist die Beschichtungsl\u00f6sung. Das Galvanisierbad enth\u00e4lt mehrere Schl\u00fcsselelemente:<\/p>\n\n\n\n Um diesen Prozess besser zu veranschaulichen, verwenden wir Natriumhypophosphit (NaH2PO2) als Reduktionsmittel und untersuchen die wichtigsten chemischen Reaktionen, die in der L\u00f6sung ablaufen.<\/p>\n\n\n\n Wichtige Punkte:<\/strong><\/p>\n\n\n\n Sobald die gew\u00fcnschte Dicke des abgeschiedenen Nickels erreicht ist, werden die Teile gr\u00fcndlich gesp\u00fclt und getrocknet. Sie werden in der Regel w\u00e4rmebehandelt, um die H\u00e4rte weiter zu verbessern, die Verbindung zwischen Beschichtung und Substrat zu st\u00e4rken und innere Spannungen innerhalb der Beschichtung zu reduzieren.<\/p>\n\n\n\n In den vorherigen Abschnitten haben wir gelernt, dass sowohl der Phosphorgehalt als auch die W\u00e4rmebehandlung die Eigenschaften von stromlosen Nickelbeschichtungen beeinflussen, wobei die zugrunde liegende Logik darin besteht, dass sie sich auf die Struktur der Beschichtung auswirken. Als N\u00e4chstes untersuchen wir, wie sich diese Faktoren auf bestimmte Eigenschaften auswirken, was f\u00fcr die Auswahl der richtigen Art der chemischen Vernickelung f\u00fcr bestimmte Anwendungen und Leistungsanforderungen von entscheidender Bedeutung ist.<\/p>\n\n\n\n Chemisches Nickel besitzt nicht die Hochtemperaturbest\u00e4ndigkeit von reinem Nickel. Durch die Zugabe von Phosphor zu Nickel wird der Schmelzpunkt der Legierung nahezu linear gesenkt. Reines Nickel hat beispielsweise einen Schmelzpunkt von etwa 1455 \u00b0C und die Zugabe von etwa 11 % Phosphor reduziert ihn auf etwa 880 \u00b0C, was dem eutektischen Punkt des Nickel-Phosphor-Systems entspricht. Diese deutliche Senkung des Schmelzpunkts schr\u00e4nkt den Einsatz von stromlosem Nickel in Hochtemperaturumgebungen ein.<\/p>\n\n\n\n EN-Ablagerungen sind m\u00e4\u00dfig leitf\u00e4hig, ihre Leitf\u00e4higkeit nimmt jedoch mit zunehmendem Phosphorgehalt ab. Durch die gleichzeitige Ablagerung von Phosphor wird das Nickelkristallgitter gest\u00f6rt, was zur Bildung einer amorphen oder feinkristallinen Struktur f\u00fchrt. Diese Struktur\u00e4nderung erh\u00f6ht die Elektronenstreuung und erh\u00f6ht den spezifischen Widerstand.<\/p>\n\n\n\n Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt weisen typischerweise einen spezifischen Widerstand zwischen 50 und 200 Mikroohm\/cm auf und bieten ein ausgewogenes Verh\u00e4ltnis von Isolierung und Leitf\u00e4higkeit, das f\u00fcr Anwendungen wie Kontakte, Schaltanlagen und W\u00e4rmetauscherrohre von Vorteil ist. Eine W\u00e4rmebehandlung kann diese Eigenschaften weiter ver\u00e4ndern. Der spezifische Widerstand beginnt bei etwa 150 \u00b0C abzunehmen, wobei die st\u00e4rkste Verringerung zwischen 260 \u00b0C und 280 \u00b0C aufgrund struktureller Ver\u00e4nderungen durch Nickelphosphid-Ausf\u00e4llung auftritt.<\/p>\n\n\n\n Der Ferromagnetismus von reinem Nickel nimmt mit zunehmendem Phosphorgehalt deutlich ab. ENP-Ablagerungen mit mehr als 10,5 % Phosphor sind typischerweise nicht magnetisch, eine Eigenschaft, die eine der Hauptanwendungen f\u00fcr stromlose Nickelbeschichtungen mit hohem Phosphorgehalt erm\u00f6glicht: als Unterschicht f\u00fcr magnetische Beschichtungen bei der Herstellung von Speicherplatten. Dieser unmagnetische Zustand bleibt auch nach einer kurzzeitigen W\u00e4rmebehandlung bei 260\u00b0C erhalten. L\u00e4ngere W\u00e4rmebehandlungen oder W\u00e4rmebehandlungen bei h\u00f6heren Temperaturen k\u00f6nnen jedoch zur Ausf\u00e4llung von Nickelphosphid f\u00fchren und so die ferromagnetischen Eigenschaften verbessern.<\/p>\n\n\n\n Der W\u00e4rmeausdehnungskoeffizient (CTE) f\u00fcr ENP-Beschichtungen liegt im Allgemeinen zwischen 11,1 und 22,3 \u00b5m\/m\u00b0C. Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt haben einen h\u00f6heren WAK, der dem von reinem Nickel nahe kommt oder diesen sogar \u00fcbertrifft, w\u00e4hrend Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt einen deutlich niedrigeren WAK aufweisen. Die Auswahl des richtigen CTE passend zum Substrat ist von entscheidender Bedeutung, um die strukturelle Integrit\u00e4t sicherzustellen, die Lebensdauer der Komponenten zu verl\u00e4ngern und das Risiko von Rissen oder Abbl\u00e4ttern aufgrund von Temperaturschwankungen zu verringern.<\/p>\n\n\n\n Korrosionsbest\u00e4ndigkeit ist einer der Hauptgr\u00fcnde daf\u00fcr, dass die stromlose Vernickelung weit verbreitet ist. Allerdings variiert die Leistung verschiedener Arten von stromlosen Nickelbeschichtungen je nach Umgebungsbedingungen. In Umgebungen mit hohen Temperaturen und stark alkalischen Umgebungen bieten Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt eine bessere Korrosionsbest\u00e4ndigkeit als Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt. Im Gegensatz dazu bieten Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt eine hervorragende Korrosionsbest\u00e4ndigkeit in neutralen oder sauren Umgebungen.<\/p>\n\n\n\n Da die stromlose Vernickelung eher als Barriere als als Opferbeschichtung fungiert, sind die Dicke und die geringe Porosit\u00e4t der Beschichtung entscheidend f\u00fcr ihre Korrosionsbest\u00e4ndigkeit. Dickere Beschichtungen mit geringerer Porosit\u00e4t weisen tendenziell eine bessere Korrosionsbest\u00e4ndigkeit auf. Dar\u00fcber hinaus neigen Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt (\u00fcber 10 % Phosphor) aufgrund ihrer amorphen Struktur weniger zur Porenbildung und weisen daher eine h\u00f6here Korrosionsbest\u00e4ndigkeit auf.<\/p>\n\n\n\n Es ist wichtig zu beachten, dass die W\u00e4rmebehandlung insbesondere bei Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt zur Bildung von Mikrorissen f\u00fchren kann. Durch diese Risse k\u00f6nnen korrosive Medien in die Beschichtung eindringen und deren Korrosionsbest\u00e4ndigkeit verringern.<\/p>\n\n\n\n Im abgeschiedenen Zustand nimmt die H\u00e4rte stromloser Nickelbeschichtungen mit zunehmendem Phosphorgehalt ab. Chemische Nickelbeschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt weisen im abgeschiedenen Zustand eine h\u00f6here H\u00e4rte auf. Allerdings sind alle chemisch vernickelten Beschichtungen h\u00e4rter als galvanisiertes Nickel. Beispielsweise liegt die Vickers-H\u00e4rte (HK100) von stromlos vernickelten Beschichtungen typischerweise zwischen 500 und 720, w\u00e4hrend die H\u00e4rte von galvanisch vernickeltem Nickel nur zwischen 150 und 400 HK100 liegt.<\/p>\n\n\n\n Dar\u00fcber hinaus steigt die H\u00e4rte aller Beschichtungsarten nach der W\u00e4rmebehandlung unabh\u00e4ngig vom Phosphorgehalt deutlich an und erreicht etwa 850 bis 950 HK100. Dieser H\u00e4rtegrad n\u00e4hert sich dem der Verchromung an oder erreicht ihn sogar. Dies ist einer der Gr\u00fcnde, warum die chemische Vernickelung bei Anwendungen, die eine hohe H\u00e4rte und Verschlei\u00dffestigkeit erfordern, nach und nach die Verchromung ersetzt.<\/p>\n\n\n\n Allerdings unterscheidet sich das W\u00e4rmebehandlungsverhalten deutlich zwischen phosphorreichen und phosphorarmen Beschichtungen. Wie in der Abbildung oben gezeigt, erfahren Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt bei einer W\u00e4rmebehandlung bei 400 \u00b0C in der ersten kurzen Zeitspanne einen schnellen Anstieg der H\u00e4rte. Bei l\u00e4ngerer W\u00e4rmebehandlung kommt es jedoch zu Rekristallisation und Kornwachstum, was zu einem allm\u00e4hlichen H\u00e4rteabfall f\u00fchrt. Daher eignen sich Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt besser f\u00fcr kurzzeitige Hochtemperatur-W\u00e4rmebehandlungen. Im Gegensatz dazu behalten Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt auch nach l\u00e4ngerer W\u00e4rmebehandlung eine stabile H\u00e4rte bei, wodurch sie sich ideal f\u00fcr eine Langzeitw\u00e4rmebehandlung eignen.<\/p>\n\n\n\n Die folgende Tabelle zeigt die drei empfohlenen W\u00e4rmebehandlungsmethoden f\u00fcr die chemische Vernickelung, um maximale H\u00e4rte zu erreichen.<\/p>\n\n\n\n Aufgrund ihrer h\u00f6heren H\u00e4rte weisen stromlose Nickelbeschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt im abgeschiedenen Zustand eine bessere Verschlei\u00dffestigkeit auf. Beschichtungen mit mittlerem Phosphorgehalt haben eine etwas geringere Verschlei\u00dffestigkeit als Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt und liegen im mittleren Bereich. Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt weisen aufgrund ihrer amorphen Struktur und geringeren H\u00e4rte im abgeschiedenen Zustand im Allgemeinen eine geringere Verschlei\u00dffestigkeit auf.<\/p>\n\n\n\n W\u00e4hrend eine W\u00e4rmebehandlung die Verschlei\u00dffestigkeit aller Arten von Beschichtungen erh\u00f6ht, zeichnen sich phosphorarme Beschichtungen nach einer W\u00e4rmebehandlung besonders aus. Ihre Verschlei\u00dffestigkeit n\u00e4hert sich der von galvanischem Chrom an und ist der von Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt \u00fcberlegen.<\/p>\n\n\n\n Der Phosphorgehalt hat einen minimalen Einfluss auf die Duktilit\u00e4t stromloser Nickelbeschichtungen. Sowohl Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt als auch Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt weisen eine relativ geringe Duktilit\u00e4t auf, wobei es nur geringf\u00fcgige Unterschiede zwischen ihnen gibt. Die Bruchdehnung betr\u00e4gt typischerweise nur 1 % bis 2,5 % und die Duktilit\u00e4t stromloser Nickelbeschichtungen nimmt nach der W\u00e4rmebehandlung weiter ab.<\/p>\n\n\n\n Unter Eigenspannung versteht man die Spannung, die innerhalb der Beschichtung selbst erzeugt wird und deren Dimensionsstabilit\u00e4t beeinflusst. Zugspannung f\u00fchrt dazu, dass sich die Ablagerung zusammenzieht, w\u00e4hrend Druckspannung dazu f\u00fchrt, dass sie sich ausdehnt, was m\u00f6glicherweise zu Rissen oder Delaminationen f\u00fchrt. Der innere Stress in ENP kann durch Anpassen der Zusammensetzung, der Temperatur und des pH-Werts des Galvanisierbads sowie durch die Optimierung der Parameter des Galvanisierungsprozesses bew\u00e4ltigt werden. Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt weisen typischerweise in frischen L\u00f6sungen eine Druckspannung auf, w\u00e4hrend Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt sowohl in neuen als auch in gealterten B\u00e4dern unter Druckspannung bleiben. Beschichtungen mit mittlerem Phosphorgehalt neigen jedoch zu Zugspannungen.<\/p>\n\n\n\n EN-Beschichtungen verbinden sich gut mit Lot und erm\u00f6glichen so starke und zuverl\u00e4ssige Verbindungen zwischen elektronischen Bauteilen und Dr\u00e4hten. Insbesondere EN-Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt bieten aufgrund ihrer glatteren Oberfl\u00e4che eine bessere Lothaftung, was im Vergleich zu Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt st\u00e4rkere L\u00f6tverbindungen beg\u00fcnstigt.<\/p>\n\n\n\n EN-Beschichtungen sind jedoch nicht zum Schwei\u00dfen geeignet. Durch die hohen Temperaturen beim Schwei\u00dfen kann es zu Oxidation oder zur Bildung spr\u00f6der Phasen innerhalb der Nickelschicht kommen, wodurch die Schwei\u00dfnaht geschw\u00e4cht wird. Beschichtungen mit hohem Phosphorgehalt neigen unter diesen Bedingungen besonders zur Spr\u00f6digkeit, w\u00e4hrend Beschichtungen mit niedrigem Phosphorgehalt m\u00f6glicherweise eine bessere Hitzebest\u00e4ndigkeit bieten, aufgrund der extremen Temperaturen jedoch immer noch nicht zum Schwei\u00dfen geeignet sind.<\/p>\n\n\n\n Die chemische Vernickelung wird aufgrund ihrer au\u00dfergew\u00f6hnlichen Eigenschaften in zahlreichen Branchen h\u00e4ufig eingesetzt, insbesondere wenn herk\u00f6mmliche Materialien wie Edelstahl nicht kosteneffektiv oder machbar sind. Hersteller entscheiden sich h\u00e4ufig f\u00fcr diesen Beschichtungsansatz f\u00fcr alternative Materialien wie Aluminiumlegierungen, Kohlenstoffstahl oder minderwertigen Edelstahl, da diese in der Regel Schutzbeschichtungen erfordern, um die Leistungsstandards zu erf\u00fcllen. Nachfolgend sind die wichtigsten Branchen und Teile aufgef\u00fchrt, in denen sich die chemische Vernickelung als besonders vorteilhaft erweist:<\/p>\n\n\n\n Die chemische Vernickelung wird in der Lebensmittelindustrie h\u00e4ufig f\u00fcr Komponenten eingesetzt, die zwar nicht in direktem Kontakt mit Lebensmitteln stehen, aber eine hohe Korrosionsbest\u00e4ndigkeit und einfache Wartung erfordern. Zu den typischen Anwendungen geh\u00f6ren Lager, Rollen, F\u00f6rdersysteme, Hydrauliksysteme und Zahnr\u00e4der in Maschinen f\u00fcr die Fleischverarbeitung, Getreideverarbeitung, B\u00e4ckereien, Fast-Food-Ger\u00e4te, Brauereien und Gefl\u00fcgelverarbeitung.<\/p>\n\n\n\n Teile im \u00d6l- und Gassektor sind h\u00e4ufig rauen, korrosiven Umgebungen ausgesetzt. Die chemische Vernickelung sorgt f\u00fcr eine dauerhafte Schutzschicht auf Komponenten wie Ventilen, Kugel- und Stopfenanschl\u00fcssen, Zylindern und Rohrverbindungen und bietet eine hervorragende Korrosions- und Verschlei\u00dffestigkeit f\u00fcr die anspruchsvollen Anwendungen dieser Branche.<\/p>\n\n\n\n Die chemische Vernickelung verbessert die Haltbarkeit und Leistung wichtiger Automobilteile wie Sto\u00dfd\u00e4mpfer, Zylinder, Bremskolben und Zahnr\u00e4der. Die gleichm\u00e4\u00dfige Dicke und Reibungsbest\u00e4ndigkeit der Beschichtung verbessern die Lebensdauer der Komponenten und die Gesamtleistung des Fahrzeugs.<\/p>\n\n\n\n Pr\u00e4zision und Zuverl\u00e4ssigkeit sind in der Luft- und Raumfahrt von entscheidender Bedeutung, wo Komponenten wie Ventile, Kolben, Pumpen und kritische Raketenteile stromlos vernickelt werden. Seine gleichm\u00e4\u00dfige Abscheidung gew\u00e4hrleistet eine gleichm\u00e4\u00dfige Beschichtungsdicke auf komplexen Formen und erh\u00f6ht die Haltbarkeit und Zuverl\u00e4ssigkeit unter extremen Bedingungen.<\/p>\n\n\n\n Die st\u00e4ndige Belastung durch aggressive Chemikalien in dieser Branche erfordert einen dauerhaften Schutz von Teilen wie Pumpen, Mischfl\u00fcgeln, W\u00e4rmetauschern und Filtereinheiten. Durch die chemische Vernickelung wird die Korrosionsbest\u00e4ndigkeit deutlich verbessert, die Ger\u00e4teintegrit\u00e4t erhalten und Ausfallzeiten aufgrund von Wartungsarbeiten reduziert.<\/p>\n\n\n\n In der Kunststoff- und Textilbranche profitieren Komponenten wie Formen, D\u00fcsen, Spinnd\u00fcsen und Extruder von der Verschlei\u00dffestigkeit und der glatten Oberfl\u00e4che der chemischen Vernickelung. Die Beschichtung reduziert die Reibung, verl\u00e4ngert die Lebensdauer der Teile, sorgt f\u00fcr eine gleichbleibende Produktqualit\u00e4t und minimiert die Ausfallzeiten der Ger\u00e4te.<\/p>\n\n\n\n Die chemische Vernickelung zeichnet sich durch eine \u00e4u\u00dferst anpassungsf\u00e4hige und zuverl\u00e4ssige Beschichtungsl\u00f6sung aus, die Schutz, Haltbarkeit und Gleichm\u00e4\u00dfigkeit f\u00fcr ein breites Spektrum industrieller Anwendungen bietet. Seine einzigartige Kombination aus Korrosionsbest\u00e4ndigkeit, Verschlei\u00dfschutz und gleichm\u00e4\u00dfiger Beschichtungsdicke selbst auf den komplexesten Oberfl\u00e4chen macht es in bestimmten Anwendungen zu einer fortschrittlichen Alternative zur herk\u00f6mmlichen Galvanisierung.<\/p>\n\n\n\n Wenn Sie sich nicht sicher sind, ob ENP f\u00fcr Ihr kundenspezifisches Teil geeignet ist, kontaktieren Sie Chiggo <\/a>, um Ihre Anforderungen zu besprechen. Sie k\u00f6nnen auch mehr \u00fcber Oberfl\u00e4chenveredelungen<\/a> lesen.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Die chemische Vernickelung entstand Mitte des 20. Jahrhunderts. Im Jahr 1944 entdeckten Dr. Abner Brenner und Grace E. Riddell bei der Erforschung der traditionellen Galvanisierung zuf\u00e4llig eine Methode, Nickel ohne den Einsatz von elektrischem Strom auf Metalloberfl\u00e4chen abzuscheiden. Dieser Durchbruch f\u00fchrte zur Entwicklung der stromlosen Vernickelung. Seitdem hat sich die Technologie kontinuierlich weiterentwickelt und ihre Anwendungsm\u00f6glichkeiten erweitert \u2013 von der Elektronik und Luft- und Raumfahrt bis hin zur \u00d6l- und Gas-, Automobil- und Verteidigungsindustrie.<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":1229,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"inline_featured_image":false,"footnotes":""},"categories":[14],"tags":[],"class_list":["post-1203","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-surface-finish"],"yoast_head":"\nWas ist stromloses Vernickeln?<\/h2>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Chemische Vernickelung vs. Nickel-Galvanisierung: Hauptvorteile<\/h2>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Gleichm\u00e4\u00dfige Beschichtungsdicke<\/h3>\n\n\n\n
\u00dcberlegene Korrosionsbest\u00e4ndigkeit<\/h3>\n\n\n\n
Keine Notwendigkeit f\u00fcr elektrische Leitf\u00e4higkeit und zus\u00e4tzliche Ausr\u00fcstung<\/h3>\n\n\n\n
Zus\u00e4tzliche H\u00e4rte und Verschlei\u00dffestigkeit<\/h3>\n\n\n\n
Wie funktioniert die chemische Vernickelung?<\/h2>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Schritt 1: Oberfl\u00e4chenvorbereitung<\/h3>\n\n\n\n
Schritt 2: Autokatalytischer Reaktionsprozess<\/h3>\n\n\n\n
\n
Oxidation von Natriumhypophosphit<\/strong><\/td> H2<\/sub>PO2\u2212<\/sup>+ H2<\/sub>O \u2192 H2<\/sub>PO3\u2212<\/sup>+ 2H+<\/sup>+2e\u2212<\/sup> <\/td><\/tr> Reduktion von Nickelionen<\/strong><\/strong> <\/td> Ni2+<\/sup>+2e\u2212<\/sup>\u2192Ni <\/td><\/tr> Gesamtreaktion<\/strong><\/strong> <\/td> Ni2+<\/sup> <\/sup>+ 2H2<\/sub>PO2\u2212<\/sup>+ 2H2<\/sub>O \u2192 Ni + 2H2<\/sub>PO3\u2212<\/sup>+ 2H+<\/sup><\/td><\/tr><\/tbody><\/table> \n
Schritt 3: Nachbeschichtungsprozesse<\/h3>\n\n\n\n
Ablagerungseigenschaften der chemischen Vernickelung<\/h2>\n\n\n\n
Schmelzpunkt<\/h3>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Elektrische Eigenschaften<\/h3>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Magnetische Eigenschaften<\/h3>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Thermische Eigenschaften (W\u00e4rmeausdehnungskoeffizient, CTE)<\/h3>\n\n\n\n
Korrosionsbest\u00e4ndigkeit<\/h3>\n\n\n\n
\u00c4tzl\u00f6sung<\/strong><\/strong><\/td> N02200 (Nickel 200)<\/strong><\/strong><\/td> DE Beschichtungen<\/strong><\/strong><\/td> Weichstahl<\/strong><\/strong><\/td> S31600 (316 SS)<\/strong><\/strong><\/td><\/tr> LP<\/strong><\/strong><\/td> Abgeordneter<\/strong><\/strong><\/td> PS<\/strong><\/strong><\/td><\/tr> 45 % NaOH + 5 % NaCl bei 40 \u00b0C<\/td> 2.5<\/td> 0,3<\/td> 0,3<\/td> 0,8<\/td> 35.6<\/td> 6.4<\/td><\/tr> 45 % NaOH + 5 % NaCl bei 140 \u00b0C<\/td> 80,0<\/td> 5.3<\/td> 11.9<\/td> Fehlgeschlagen<\/td> Keine Daten<\/td> 27.9<\/td><\/tr> 35 % NaOH bei 93 \u00b0C<\/td> 5.1<\/td> 5.3<\/td> 17.8<\/td> 13.2<\/td> 94<\/td> 52,0<\/td><\/tr> 50 % NaOH bei 93 \u00b0C<\/td> 5.1<\/td> 6.1<\/td> 4.8<\/td> 9.4<\/td> 533,4<\/td> 83,8<\/td><\/tr> 73 % NaOH bei 120 \u00b0C<\/td> 5.1<\/td> 2.3<\/td> 7.4<\/td> Fehlgeschlagen<\/td> 1448<\/td> 332,7<\/td><\/tr><\/tbody><\/table> H\u00e4rte<\/h3>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Phosphorgehalt (%)<\/strong><\/td> W\u00e4rmebehandlung<\/strong><\/td><\/tr> 2 - 5<\/td> 1 Stunde bei 400\u00b0 - 425\u00b0C<\/td><\/tr> 6 - 9<\/td> 1 Stunde bei 375\u00b0 - 400\u00b0C<\/td><\/tr> 10 - 13<\/td> 1 Stunde bei 375\u00b0 - 400\u00b0C<\/td><\/tr><\/tbody><\/table> Verschlei\u00dffestigkeit<\/h3>\n\n\n\n
Duktilit\u00e4t<\/h3>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Innerer Stress <\/h3>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
L\u00f6tbarkeit, Schwei\u00dfbarkeit<\/h3>\n\n\n\n
Vorteilhafte Anwendungen der chemischen Vernickelung<\/h2>\n\n\n\n
<\/figure>\n\n\n\n
Gastronomiebranche<\/h3>\n\n\n\n
\u00d6l- und Gasindustrie<\/h3>\n\n\n\n
Automobilindustrie<\/h3>\n\n\n\n
Luft- und Raumfahrtindustrie<\/h3>\n\n\n\n
Chemische verarbeitende Industrie<\/h3>\n\n\n\n
Kunststoff- und Textilherstellung<\/h3>\n\n\n\n
Bestellen Sie Teile mit chemischer Vernickelung<\/h2>\n\n\n\n